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工程施工组织设计一、工程概况工程名称：建设单位：设计单位：工程概况：工程建设地点工程质量等级要求：该工程荷载：①屋面施工活恒载：0.30KN/㎡（对刚架计算）②屋面静荷载：檩条+保温棉+双层彩色钢板=0.25KN/m2(不含钢架自重)③基本风压力：0.45KN/㎡（参考新荷载规范）④雪荷载：0.40KN/㎡⑤屋面风机荷载：0.70KN/㎡⑥地面粗糙度类别B类⑦抗震设防强度：7度⑧抗震设防类别：丙类⑨建筑物安全等级：二级⑩耐火等级为二级有二台吊车（5T、10T吊车）主材均采用Q345-B钢，檩条、支撑等物件采用Q235-A-111-
1钢（其中檩条要镀锌），檩条采用油性调合漆防腐处理，焊条为E50、E43系列。二、编制依据：（见附录四）1、《建筑结构设计统一标准》GBJ68-842、《建筑物荷载规范》GB50009-20013、《钢结构设计规范》GBJ17-20034、《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GBJ18-875、《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-20016、《建筑结构抗震设计规范》GB50011-20027、《建筑结构荷载规范》GB5000-20018、《钢结构工程质量检验评定标准》GBJ50221-959、《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-9110、《钢结构高强螺栓连接的设计、施工验收规范》JGJ82-9111、《钢结构工程质量检验评定标准》GB50221-9512、《防腐标准》ISO/ZH1294413、《钢铁结构构件防腐保护涂层应用指南》BS5493：199714、《多功能钢铁表面处理液通用技术条件》GB/T13612-199015、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-8816、《中国工程建设标准协会标准：门式刚架轻型房屋钢结构技术规程CESS102：2001》17、建筑法等国家现行建设管理法规18、本企业的特点、现状、施工技术管理力量19、我公司的质量手册、程序文件、内部文件等管理制度三、施工部署（一）施工总平面布置图（见附图1）（二）工程管理体系和项目经理部的组成1、工程实施领导班子-111-
2为了确保本工程施工（加工制作、安装）的进度、质量、安全。必须确保各种资源（技术、人员、设备、原材料等）的充分满足和及时到位。为此，将由集团公司总经理担任项目总指挥，具体负责本工程项目分项设计、技术、资源、工艺、加工、运输、安装、质量、工期、安全等的计划、控制、协调工作。备注：工程实施领导班子组织机构见下图：业务管理（副总）→本工程业务管理及与各配合单位的协调计划部（经理）→进行总体计划、调度、进度控制、资源控制财务部（经理）→工程财务管理设计部（高工、兼任本工程项目总工程师）深化设计、加工图设计及与设计院、业主、监理的设计配合集团总经理→技术部（工程师）→工艺技术文件的制订及处理技术问题，确保技术文件准确、合理供运部（经理）→保证材料供应和成品运输生产部（经理）→生产计划及生产进度控制装备部（经理）→生产及施工装备的维护和保养，保证设备的正常运行质管部（经理）→质量管理和质量检验，测量和试验的资源准备和控制，确保产品质量安装公司（经理）→安装所需人力、物力、财力的准备2、项目经理部设置：-111-
3本工程实行项目经理责任制。项目经理作为公司在项目上的全权代表，在项目部成员的协助下，负责施工方案、技术措施、设备采购、材料调配、施工计划安排等关键问题的决策，对工程的质量、安全、工期全面负责，完成法人代表对业主签定的合同内容。项目部其它人员对项目经理负责。按照项目法施工，即实行全面、全额承包制，由项目经理代表公司按照公司项目管理文件和质量体系文件要求履行对业主的工程承包合同，执行公司质量方针，贯彻国家法律法规和政策，执行项目合同中必须履行的各项条款，对本工程从签定合同——施工准备——施工过程——竣工验收——移交服务管理等整个过程进行有效的组织和控制，以确保工程质量、工期、安全与文明施工、成本效益与实现合同目标。为此，在施工管理层设置原则上，采用因目标编制、因编定岗、因岗定人、一人多职，在公司范围内有目标的选择各种各样优秀人才进驻项目管理层。成立一个有一定权威性且具备统一指挥能力的项目部领导班子和“精干、高效”的项目部管理成员。本项目部有能力协调各方面的关系，排除各种障碍，通过精心组织，严格管理，能确保本工程按预定要求、目标顺利完成。根据确立的管理体制，形成一套严密的项目经理部管理组织机构，环环相扣，紧密联系。组织机构图如下：（项目经理及相关人员简介详见商务标）项目经理：-111-
4项目质量工程师（质安科）：项目副经理（工程科）：项目技术工程师（技术科）：吊装组：安装组：施工工艺组：探伤组：检验组：电焊组：测量组：质安组：屋面组：屋面附属工程工作组围护组：门、窗及围护工程附属工作组后勤组：材料组：涂装组：3、施工班组配备：施工班组是工程施工的直接操作者，也是质量、进度、安全、文明施工的直接保证者。班组设置负责人负责本班组的工程量及质量，与班组签订责任状，对班组的施工质量、安全、文明施工、施工进度等进行约束，加强管理。主要机构职责：①工程科：负责具体施工作业过程的控制，包括准备工作、后勤工作、安装过程等控制、协调，确保计划的顺利执行，根据项目经理的要求及时完成各项任务。②技术科：负责施工过程的技术、工艺的控制和指导，严格按施工组织设计要求，确保施工的各项技术措施满足规定要求。-111-
5①质安科：负责现场质量、安全的控制，严格按质量策划的控制程序和要求，确保施工质量和安全满足规定要求。②吊装拼接组：负责拼接和吊装，主要负责所有构件的提升、拼接、就位，主要人员包括拼接工、安装工、吊车工等，确保安装、吊装的及时和优质。③电焊组：负责工程所有的电焊工作，确保焊接质量满足规定要求。④机电组：负责现场所有机械设备、电器的控制、维修、检查、确保机电设备的正常、安全地使用。⑤涂装组：按规定要求对钢结构进行涂装。⑥材料组：负责对进场材料设备进行计划、控制、保管，确保材料和设备的及时到达，妥善保管，按规定要求使用。⑦后勤组：负责对食宿、安全保卫、文明施工及对相关方面的联络和协调。施工工艺组：负责对施工及工艺过程的控制，确保施工过程顺利、安全、可靠。测量组：负责工程施工的测量及定位，确保构件、桁架就位准确。检验组：负责对工程质量的检查、检验，严格对各工序质量进行严格检验控制，确保施工质量满足规定要求。探伤组：对钢结构电焊质量进行现场控制。安全组：对施工过程进行安全检查、安全教育、安全控制，确保安全施工。4、投标项目经理的简历和业绩及在本工程施工现场管理、试验、检测安全人员的简历及业绩（详见商务标中第十三节）（三）、施工准备1、技术准备：（1）、施工方案选择：-111-
6根据该工程的特点，本钢结构工程采用：钢结构采用汽车吊进行吊装。（2）、图纸分析及分解设计：根据招标文件要求组织精干人员进行了高水平的图纸分析及分解设计。2、物料准备：材料、构（配）件、机具和设备是保证施工顺利的物资基础，这些物资的准备工作必须在工程开工之前完成。根据各种物资的需求量计划，分别落实货源，安装运输和准备，使其满足连续施工的要求。3、劳动组织准备：施工队伍组织坚持合理、精干的原则，同时要根据施工组织设计制定的劳动力需要计划确定，在组织安装队进入现场时要进行安全、防火和文明施工等方面的教育，并建立、健全工地的各项管理制度，按照施工组织设计制定的各项保证措施考核各岗位人员。4、施工现场准备：（1）、按照图纸要求进行施工前测量，测量记录要与图纸相符，如有不符，应复测，经设计方、监理部门以及业主方共同认可解决后再进行施工。（2）、搞好“三通一平”，即路通、水通、电通和平整场地。（3）、搭建临时设施，为正式开工准备好生产、办公、生活、居住和储存等临时用房。（4）、安装调试施工机具。按照施工机具需要，安排计划，组织施工机具进场，将施工机具安置在规定的地点或仓库。对于固定的机具要进行就位、搭棚、接电源、保养和调试等工作。所有施工机具都必须在开工前进行检查和试运转。（5）、做好构（配）件、制品和材料的储存和堆放。（6）、设置消防、保安设施。四、工程难点、重点分析针对施工计划采取的保障措施：-111-
7（一）、难点重点分析该工程的难点、重点是钢结构工程纵向轴线较正，屋面的防水以及工期的保证。1、该钢结构工程，纵向轴线-长度达120m，在控制其纵向轴线上是一难点。2、对于屋面工程，由于工程所在地雨水较多。而工程的使用功能不允许漏水，防水防漏是该工程的重点。3、工程包括钢结构、屋面、围护，涂装工程量大，要在28天内完成现场部分，在确保工程质量的同时，保证施工工期是该工程的难点。（二）针对措施1、针对纵向定位上采取以下措施（1）建立统一的测量仪器、钢尺。为减少不必要的测量误差，从钢结构加工，土建基础放线、构件安装，应该使用统一型号、经过统一校核的钢尺。校核时，使用标准钢尺，读数可精确到0.1mm。标准读数=实际读数+温度校正值+钢尺修正值。（2）建立复测制度。各基准控制点、轴线、标高等都要进行两次以上的复测，以误差最小为准。要求控制网的测距相对中误差小于L/25000，测角中误差小于2″。（3）各控制桩要有防止碰损保护措施，设立控制网，提高测量精度。基准点处预埋M33锚栓，用钢针刻划十字线定点，线宽0.2mm，并在交点上打洋冲眼，锚栓以外的混凝土面上放出十字延长线。2、针对屋面防水，可采用以下措施：（1）、檩条焊结形成一个平整面，以免造成屋面板局部凹凸；(2)、屋面板选用高波峰，高强度面板且为暗扣式；-111-
8（3）、屋面板铺设时，要定位准确，搭接密实；（4）、屋面上不得有穿透钉，如需要必须特殊处理。3、针对工期的保证措施〈1〉、严格按施工组织设计进行施工；〈2〉、严格控制材料计划、设备计划、人员计划、资源计划并得以落实；〈3〉、严格控制各分项开工、竣工施工时间；〈4〉、加强协调力度，保证各交叉工序顺利进行；〈5〉、完成一道或一部分及时验收，下道工序及时开展；〈6〉、关键时，后备设备人员及时进场，以保证工期。五、劳动力安排及施工机械设备及测量设备供应计划：1、人员配置：职务数量职务数量1、项目总指挥1人10、资料员1人2、项目经理1人11、安装队员20人3、技术总负责1人12、电焊工4人4、技术员1人13、电工1人5、质量负责人1人14、拼装工4人6、质量检查员1人15、涂装工4人7、安全员1人16、吊装工4人8、材料员2人1７、辅助工5人9、测量员2人-111-
92、施工机械设备配备：序号名称型号单位数量1电焊机300×500A台52扭力扳手750N.m把203切割机Φ500台44板材切割机Φ100台55角向磨光机Φ100把106气割套47焊条烘干箱个28焊条保温筒个29手拉葫芦1.5T5T套410活头扳手把3011千斤顶10T、16T台各2台12钢丝绳Φ12m100013手枪钻Φ9mm把4014拉铆枪把4015空压机台216汽车吊16T台1台注：其它小工具不再一一列举3、检测设备序号设备型号数量设备名称主要用途10-3004游标卡尺测量长度、厚度等20-360º4游标角度尺测量角度35-100m20钢卷尺测量长度-111-
1040-300、50010直角尺测量直角、垂直度50-404焊接检验尺测量焊缝尺寸6PXUT-271超声波探伤仪对焊缝内部缺陷的检测7HR-150A2洛氏硬度计检测高强度螺栓等的洛氏硬度8TT-2201数字式覆涂层测厚仪检测涂、镀层厚度9DS32水准仪测量水平及标高10J1、T22经纬仪测量水平及竖直尺寸11LA-301套钢板自动测厚仪测量钢板厚度六、钢结构、屋面围护材料及辅料的采购计划与管理：针对本工程材料必须明确质量标准和验收规范以及质量责任等内容。钢板采用Q345-B；檩条、支撑等采用Q235-A钢。10.9级高强度螺栓用40Cr材质制作应符合GB/J123-91合金结构钢标准要求，等级符GB/T16939。焊接材料选用E50**、E43**系列。屋面板采用外层采用0.476mm，内层为0.426mm镀铝锌压型彩板，保温层采用75mm厚玻璃棉保温层,钢架表面为超薄防火涂料。（一）材料采购与检验钢板应符合GB/T1591-94《碳素结构钢》标准规定材质要求，材料规格按设计图纸要求执行。原材料、配件进厂后，对进货物资进行验证，验证合格后按顺序进行尺寸、材质和性能三个方面测量。具体要求如下：尺寸测量由检验人员按GB2828-87I-4.0进行，并记录测量结果；材质测量由检验人员负责按下述材料检验要求进行取样和送样，填写《送样登记表》，化验员按《理化管理制度》要求进行化学分析并标识和保存样件，建立《化学分析C、S、Si、Mn、P、Cr、Ni-111-
11原始记录》台帐，出据《化学分析报告单》并及时传递给检验员和资料员；性能测量由试验员进行，建立《机械性能试验原始记录》或《机械性能检测报告》，并及时传递给成品检验员和资料员；严格按验收规范规定进行化学成分和性能进行抽样检验，只有上述三方面均合格后方能入库。各种材料的检验要求如下：1、碳素结构钢材料检验①检查质量证明文件,内容应包括材料数量、规格、批号、炉号、钢的牌号、力学性能、化学成份、制造厂商、出厂日期、技术监督部门印记等；②观察检查钢材的表面质量，钢材表面不允许有裂纹、结疤、折叠、分层等缺陷；③抽样复查钢材的尺寸精度，抽样数量见GB2828-87I-4.0；④抽样检验化学成份，每批材料每种规格抽样一件，化学成份应满足GB700-88标准的要求；⑤产品标识：钢板应有生产厂家作上标准号、供方名称（厂标）、钢号、炉罐号、批号、尺寸等印记；型钢可由厂家采用打钢印、喷印、挂标牌、粘标签等方式进行标识，标识上应有供方名称（厂标）、牌号、炉罐号、规格、重量等。2、优质碳素结构钢材料检验①检查质量证明文件，内容应包括供方名称或印记、发货日期、需方名称、合同号、产品标准号、钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态、重量、件数、规格、各项检验结果、技术监督部门印记等；优质碳素结构钢的机械性能应在质量证明书中注明；②对结构用无缝钢管，应检查供方提供的工艺性能报告，对于外径大于22mm，且壁厚与外径比值小于或等于10%的钢管：检查表面质量，不得有裂纹、结疤、折叠和夹渣；③-111-
12抽样复查钢材的尺寸精度，钢材的尺寸精度应符合碳素结构钢材的尺寸精度要求，抽样数量见GB2828-87I-4.0；④抽样复查化学成份，每批每种规格抽样一件，化学成份应满足GB700-88标准的要求。复验仅抽检Ｃ、Ｓi、Ｍn、Ｐ、Ｓ即可，产品标识同上。3、焊条材料①检查质量证明书，其内容应填写制造厂的实际检验结果，主要有尺寸，Ｔ型接头角焊缝检验结果，溶敷金属的化学成份，力学性能，焊缝射线探伤检验结果，药皮含水量检验结果，技术监督部门印记等；②检查产品标识，包括标准号、焊条型号及焊条牌号、制造厂名及商标、批呈号、数量及生产日期。4、焊丝检验①检查质量证明书，其内容应填写制造厂的实际检验结果，主要有焊丝的化学成份，熔敷金属的力学性能，焊缝的射线探伤检验结果，技术监督部门印记等；②检查焊丝的表面质量，应光滑、平整、无毛刺、划痕、锈蚀和氧化皮等；③检查焊丝的产品标识，包括标准号、焊丝型号、批号、有效期、生产日期、制造厂名及商标等。5、高强螺栓的检验检验项目和方法参见GB16939-1997和JG10-1999，其中机械性能检测应符合GB2828-87S-3要求。6、普通螺栓、锚栓、螺母检验观察检查产品的表面质量，不得有毛刺和锈蚀。抽查产品的尺寸精度，每种规格的抽样数量见GB2828-87I--6.5，用游标卡尺和螺纹量规检测，其结果应满足设计要求。7-111-
13、涂料类、稀料类的产品，一般由检验人员检查产品的质量证明书和合格证，检查产品的有效期和生产日期。检查应结合使用情况，检查数量按桶数的5%，且不少于3桶。8、物资入库后应设置专门场地存放，并进行严格标识，做好防护工作，避免混用、错用现象发生，如发现有上述情况，应由质量管理人员立即组织追溯，找出原因并进行纠正。9、生产领用时应坚持限额领料制度，做到日清日结。（二）材料采购的保证为了保证工程的顺利实施，必须针对工程的需要制订详细的材料计划和材料采购计划，同时落实资金计划，配置相关人员进行执行保证工程质量及工期的顺利实施。流程图如下：图纸分解→制定材料计划→制订采购计划→制订资金计划→落实供应商→签订供货合同→计划实施→质量检验→合格入库①图纸分解必须分清主材、辅材及相关配件，了解清楚材料数量、材质要求以及对材料产地的要求，同时对照施工总进度，确定材料需要时间。②根据材料种类数量及施工进度需求，制定材料计划，同时制定出采购计划，根据材料种类如生产用材料、施工用材料、工具、配件，低值易耗品类，采取不同的采购途径分解到不同部门、不同环节。③对于A类物资如钢板、结构胶、用于制作钢架构件腹板，翼缘，端板用钢板，焊条，焊丝，高强螺栓；B类物资如压型板、天沟、檩条，钢架构件节点板处零件，圆钢支撑，刚性系杆构件，隅撑构件由材料部门采购；C类物资如过渡板、进渡螺栓及螺母、小方垫、滴水线、自攻丝、密封胶、拉铆钉、耐候胶、膨胀螺栓、小泥钉、脊瓦板、防水扣槽，U形件，天沟挡板，泛水板，连接件，铝压盖，普通螺栓，锚栓，檩托板、除A，B-111-
14类中以外的其他零件可由项目经理部根据计划要求结合现场进行采购。④确立好采购计划时，必须根据计划制定资金计划。在资金上确保采购计划的实施以保证工程的顺利实施。⑤作为材料供应商必须是公司认证的合格供应商，具有相当的供货业绩和稳定的供货质量，并且具备一定的资金垫付能力，同供应商签订的供货合同，必须约定明确，对材料的数量、性能、内在质量及验货方式、供货时间明确，以保证工程能顺利实施。⑥对工程的材料在到货时必须按相关标准确立的程序进行验证，合格的材料才准许进入生产、施工，以保证工程的施工质量。〈三〉材料进场顺序项目负责人要对材料供应情况对照材料计划进行调度，同时根据现场各项进度情况及时调整，保证工程的顺利实施。该工程进料顺序为：先进钢柱，支撑等结构件，再进钢梁，檩条，对于玻璃棉、油漆、屋面、围护材料及附属物品（采光板等等）因通用性好，可在施工过程中进场。七、新技术、新工艺、新材料的采用情况：1、主体刚架部分的加工制作及安装：我集团制造公司用最优质的材料、最先进的设备，按照业主方及设计的要求，保质、保量的加工出最优质的成品运至施工现场。2、屋面部分：屋面部分我公司采用YX25-250-760型及YX21-250-900型压型钢板，节点为暗扣式，此种板型选择、波型宽且波峰高，排水性能好，外观感宏伟美观，此种节点处理为当今钢结构屋面防水节点最好的一种。3、通风及采光部分：-111-
15我公司针对该工程的特点，采用NV600型自然通风器，此种通风器具有①高效的排风功能。②独到的采光及通风为一体的设计，成本低、效果佳。③灵活迅捷的安装。④物超所值的节能效果。⑤与屋面同向平行，降低风压及强风侵袭。⑥F.R.P独立施工，无漏渗之处。⑦钢骨结构制造方便，现有厂房可立即施工。⑧外观美观，整体性优。八、钢结构的施工组织（一）本工程由项目经理负责施工现场组织和管理，设钢结构负责人1名，质检员1名，安全员1名，施工人员约42人，约14天完成，组织机构如下图：钢结构负责人质检员吊装组拼装组测量组技术员项目经理-111-
16（二）该工程制作大部分在我集团制造公司进行，中小件等在协作厂家进行。我集团钢结构制造公司组织机构图：总经理管理部质量技术部材料部财务部生产部运输处仓库计划协调统计工艺设备检验供应外协下料焊接除锈后勤我集团所属钢结构制造公司是专业生产钢结构的大型企业，企业部门设置全面，通过了ISO9002质量体系论证，生产能力、生产质量具有保证。管理人员50余人，生产一线技能操作工有500余人，其中：大专生35人，中专生95人，中技生171人。年生产能力达50000余吨。（三）钢结构生产制作计划：我集团公司钢结构制造公司针对该工程制定了制造过程质量计划，见下表：表（一）：钢结构生产制作计划（钢构件约130T）序号项目时间劳动力安排1采购第1天4名采购工程师2铆焊第2～5天82名焊工3涂装第5～7天26名油漆工-111-
17表（二）：钢结构制造过程质量计划序号工序名称质量标准工装设备检查要点目录信息反馈及处理方法工具检查要求负责一预处理板材型材预处理标准2M、3M预处理抽检检查员检查员—操作者—工艺员二下料钻孔1长大料工艺文件数控切割机卷尺等抽检检查员检查检查员—操作者—工艺员2无孔小件工艺文件剪板机、数控卷尺等抽检检查员检查检查员—操作者—工艺员3钻孔工艺文件钻床卷尺等全检检查员检查检查员—操作者—工艺员三平板工艺文件13辊平板机钢板尺抽检检查员操作者—工艺员四板料接长工艺文件接长平台1铆工尺寸工艺文件卷尺等抽检检查员检查检查员—操作者—工艺员2焊接超声波探伤标准焊机探伤设备全检检查员探伤检查员—操作者—工艺员五结构组装工艺文件组立机、其他组装胎卷尺角尺等全检检查员检查检查员—操作者—工艺员六结构焊接门型钢结构焊接规范门型埋弧自动焊各型焊机目测、焊角样板全检检查员检查检查员—操作者—工艺员七矫正工艺文件角尺、粉线等全检检查员检查检查员—操作者—工艺员八除渣工艺文件喷涂设备目测抽检操作者操作者—工艺员九油漆工艺文件、验收规范漆膜测厚仪抽检检查员检查检查员—操作者—工艺员-111-
18（四）集团钢结构制造公司优势设备序号设备名称设备型号备注1板材/型钢预处理线3M/2M2套2数控切割机EXA—60001台3数控切割机SKG—3EOO1台4十一辊校平机4—16*25002台5剪板机Q11—20*32007台6联合剪板机QA34—251台7液压剪板机Q12Y—20*40001台89米刨边机B81090A1台9630/1600水压机630/1600吨各2台104000T油压机BSY40001台111600T冲床JB36—1600/11台121600T水压机1600/2000T1台13630T油压机JB36—6303台143.2M剪板机Q11—16*32001台15双头顶弯机100T1台16开卷线剪机Q11—13*25001台17翼缘校正机JZ—40A1台18数控/多头直条切割机GSZ—4000（8025）1台19组立机HG—1800（3）1台20门型自动焊MHJ—40001台21摇臂钻床Z306310台22移动摇臂钻床ZW37257台-111-
1923埋弧自动焊机MZ—125015台24自动CO2气体保护焊机NEC400120台25交流焊机BX3—500—2150台26直流焊机ZX5—40050台27电弧气刨机ZXHG—150020台28氩弧电焊机PANA—PIG3001台29数控/多头直条切割机GSZ-4000（8025）1套30组立机HG-1800（3）1台31门型自动焊MHJ-40001台32翼缘校正机JZ-40A1台33液压万能材料试验机WE-600A1台34斗自动冲击试验机JB-30B1台35超声波探伤机CTS-26/224台36X射线探伤机XX-2005B1台37弯管机WC27-108/27-60A2台38钢板自动测厚仪LA-305台39双柱立式车床C5225140立式车床C5112A1441普通车床CW61100（1000-3000）142数控车床CK6140A1043卧式镗床T68444单柱座标镗床T4163145万能磨床M14328146外圆磨MQ1350A5-111-
2047卧工加工中心HMC-500548加工中心HMC40-850M149立式铣床X52K1550数控立式铣床NT-J320A151数控铣床DZ12W152龙门刨床HOIM-6G（1300*6000）153龙门刨床B2010A354插床B3002K255过道式喷丸机GST-8008M型2附：现场计划投入的施工与检测设备表详见技术标第五项（五）钢结构生产制作１、材料准备〈１〉钢材的标识钢材端中部应树立标牌，标牌要标明钢材的规格、钢号、数量和材质验收证明书编号。钢材端部根据其钢号涂以不同颜色。钢材的标牌应定期检查。余料退库时要检查有无标识，当退料无标识时，要及时核查清楚，重新标识后再入库。〈２〉钢材检验制度是保证钢结构工程质量的重要环节。因此，钢材在正式入库前必须严格执行制度，经检验合格后方可办理入库手续。钢材检验的主要内容是：A、钢材的数量和品种应与订货合同相符。B-111-
21、钢材的质量保证书应与钢材上打印的记号符合。每批钢材必须具备生产厂提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能。对钢材的各项指标可根据国标的规定进行核验。C、核对钢材的规格尺寸。各类钢材尺寸的容许偏差，可参照有关国标或制标中的规定进行核验。D、钢材表面质量检验。不论扁钢、钢板和型钢，其表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷。有上述缺陷的应另行堆放，以便研究处理。钢材表面的锈蚀深度，不得超过其厚度负偏差值的１／２。锈蚀等级的划分和除锈等级见《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88.E、经检验发现“钢材质量保证书”上数据不清、不全、材质标记模糊，表面质量、外观尺寸不符合有关标准要求时，应视具体情况重新进行复核和复检鉴定。经复核复验鉴定合格的钢材方准予正式入库，不合格钢材应另作处理。〈３〉钢材的入库管理A、经验收或复验合格的钢材入库时应进登记，填写记录卡，注明入库时间、型号、规格、炉批号，专项专用的钢材还应注明工程项目名称。钢材表面涂上色标、规格和型号，按品种、牌号、规格分类堆放。B、库存钢材应保持账、卡、物三者相符，并定期进行清点检查。对保存期超过一定期限的钢材及时处理，避免积压和锈蚀。C、库存钢材还应备有实际长度的检尺记录，使用前提供给技术部门作为下料、配料的依据。D、钢材要依据“领料单”发放，发料时要仔细核对钢材牌号、规格、型号、数量等。未经检验合格入库的钢材不准发放投产。２、加工前的准备工作〈１〉详图设计和审查图纸详图设计A-111-
22、钢结构工程的详图设计是由我单位负责进行。钢结构工程的加工制作，一般应遵循下述的工作顺序：详图设计→技术设计单位审批详图工程钢结构加工→成承品运输→现场安装包材料订货→材料运输B、在我单位加工厂进行详图设计，其优点是能够满足结构加工厂条件和施工习惯，便于采用先进的技术，经济效益较高。C、详图的设计应根据建设单位的技术设计图纸以及发包文件中所规定采用的规范、标准和要求进行。这就要求施工单位自己具有足够水平的详图设计能力。D、为了尽快采购（定购）钢材，一般应在详图设计的同时定购钢材。这样，在详图审批完成时钢材即可到达，立即开工生产。②审查图纸：A、审查图纸的目的，一方面是检查图纸设计的深度能否满足施工的要求，核对图纸上构件的数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾等；另一方面也对图纸进行工艺审核，即审查在技术上是否合理，构造是否便于施工，图纸上的技术要求按加工单位的施工水平能否实现等。B、图纸审核的主要内容包括以下项目：设计文件是否齐全，设计文件包括设计图、施工图、图纸说明和设计变更通知等。构件的几何尺寸是否标注齐全。相关构件的尺寸是否正确。节点是否清楚，是否符合国家标准。标题栏内构件的数量是否符合工程的总数量。构件之间的连接形式是否合理。-111-
23加工符号、焊接符号是否齐全。结合本单位的设备和技术条件考虑，能否满足图纸上的技术要求。图纸的标准化是否符合国家规定等。图纸审查后要做技术交底准备，其内容主要有：根据构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件中的位置。考虑总体的加工艺方案及重要的工装方案。对构件的结构不合理处或施工有困难的地方，要与需方或者设计单位做好变更签证的手续。列出图纸中的关键部位或者有特殊要求的地方，加以重点说明。〈２〉备料和核对①提料A、根据图纸材料表算出各种材质、规格的材料净用量，再加一定数量的损耗，提出材料预算计划。B、提料时，需根据使用尺寸合理订货，以减少不必要的拼接和损耗，提出材料预算计划。C、提料时，需根据使用尺寸合理订货，以减少不必要的拼接和损耗。工程预算一般可按实际用量所需的数值再增加１０％进行提料和备料。如果技术要求不允许拼接，其实际损耗还要增加。②核对：核对来料的规格、尺寸和质量，仔细核对材质。如进行材料代用，必须经设计部门同意，产将图纸上所有相应规格和有关尺寸全部进行修改。３、根据钢结构工程加工制作的要求，应在钢结构工程施工前，按施工图的要求编制制作工艺和安装施工组织设计，应在施工前编制出完整、正确的施工工艺规程。钢结构的制作是一个严格的流水作业过程，指导这个过程的除生产计划外，主要是依据工艺规程。A-111-
24、制定工艺规程的原则是在一定的生产条件下，操作进程以最快的速度、最少劳动量和最低的费用，准确的加工出符合图纸设计要求的产品。制定工艺规程时，应注意如下三个方面的问题：〈１〉技术上的先进性。在制定工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，充分利用现有设备，结合具体生产条件，采用先进的工艺和先进的机械装备。〈２〉经济上的合理性。在相同的生产条件下，可以有多种能保证达到技术要求的制作工艺方案，此时应全面考虑，通过核算对比，选择出最经济上最合理的方案。〈３〉有良好的劳动条件和安全性。为使制作过程具有良好而安全的劳动条件，编制的工艺规程应注意尽量采用机械化和自动化操作，以减轻繁重的体力劳动。B、工艺规程的内容应包括：〈１〉根据执行的标准编写成品技术要求（2）为保证成品达到规定的标准而制订的具体措施：关键零件的加工方法、精度要求、检查方法和检查工具。主要构件的工艺流程、工艺质量标准、为保证构件达到工艺标准而采用的工艺措施（如组装次序、焊接方法等）。采用的加工设备和工艺装备。C、编制工艺规程的依据：〈１〉工程设计图纸及根据图纸而绘制的施工详图。〈２〉图纸设计总说明和相关技术文件〈３〉图纸和合同中规定的国家标准、技术规范和相关技术条件。〈４〉生产厂的作业面积，动力、起重和设备的加工制作能力，生产者的组成和技术等级状况，运输方法和能力情况等。D、工艺规程是钢结构制造中最主要的和根本性的指导性技术文件，也是生产制作中最可靠的质量保证措施。因此，工艺规程必须经过一定的审批手续，一经制订就必须严格执行，不得随意更改。-111-
25４、工艺流程A、钢结构制作的工序较多，所以对加工顺序要周密安排，尽可能避免或减少工件倒流，以减少往返运输和周转时间。由于制作厂设备能力和构件的制作要求各有不同，所以工艺流程略有不同。对于有特殊加工要求的构件，应在制作制定专门的加工工序，编制专项工艺流程和工序工艺卡。B、流水作业生产的工艺流程见下图：弯制煨（滚圆）模压放样前冲锯半成品库分类堆放号料零件平直边缘加工（铣、刨、铲）气割原材料矫正二次下料制孔（冲、钻）矫正焊接拼装端部铣平端部铣平矫正焊接小装配出厂油漆包装铲磨除锈成品钻孔矫正焊接总装配退火处理５、每道工序的施工方法及质量标准（一）放样、样板和样杆①放样：-111-
26A、放样是整个钢结构制作工艺中的第一道工序，也是至关重要的一道工序。B、放样工作包括如下内容：核对图纸的安装尺寸和孔距：以1:1的大样放出节点；核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯料、铣、刨、制孔等加工的依据。C、放样号料用的工具及设备有：划针、冲子、手锤、粉线、弯尺、直尺、钢卷尺、大钢卷尺、剪子、小型剪板机、折弯机。钢卷尺必须经过计量部门的校验复核，合格的方能使用。D、放样时以1:1的比例在样板台上弹出大样。当大样尺寸过大时，可分弹出。对一些三角形的构件，如果只对其节点有要求，则可以缩小比例弹出样子，但应注意其精度。放样弹出的十字基准线，二线必须垂直。然后根据十字线逐一划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及检验。②样本、样杆：A、样板一般用0.50～0.75的铁皮或塑料板制作。样杆一般用钢皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。B、用作计量长度依据的钢卷尺，特别注意应经授权的计量单位去计量，且附有偏差卡片，使用时按偏差卡片的记录数值校对其误差数。钢结构制作、安装、验收及土建施工用的量具，必须在同一标准进行鉴定，应具有相同的精度等级。C、样板、样杆上应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径等。D、由于生产的需要，通常制作适应于各种形状和尺寸的样板和样杆。E、样板一般分为四种类型：〈１〉号孔样板。是专用于号孔的样板。〈２〉-111-
27卡型样板。是用于煨曲或检查构件弯曲形状的样板。卡型样板分为内卡型样板和外卡型样板两种。〈１〉成型样板。是用于煨曲或检查弯曲平面形状的样板。此种样板不仅用于检查各部分的弧度，同时又可以作为端部割豁口的号料样板。〈２〉号料样板。是供号料或号料同时号孔的样板。F、对不需要展开的平面形零件的号料样板有如下两种制作方法：法。即按零件图的尺寸直接在样板料上作出样板。〈1〉画样法。即按零件图的尺寸直接在样板料上作出样板。〈２〉过样法，则是把样料覆盖在实样图上，再根据事前作出的延长线，画出样板。为了保存实样图，一般采用覆盖过样法，而当不需要保存实样图时，则可采用画样法制作样板。G、上述样板的制作方法，同样适用于号孔、卡型和成型等样板的制作。当构件较大时，样板的制作可采用板条拼接成花架，以减轻样板的重量，便于使用。样板和样杆应妥为保存，直至工程完后方可销毁。H、放样所画的石笔线条粗细不得超过０.５mm，粉线在弹线时的粗细不得超过１mm。样板的精度要求见表：放样和样板（样杆）的偏差项目允许偏差平等线距离和分段尺寸±0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度±0.5mm孔距±0.5mm加工样板的角度±20′（二）划线-111-
28划线也称号料，即利用样板、样杆或根据图纸，在板料及型钢上画出孔的位置和零件形状的加工界线。号料的一般工作内容包括：检查核对材料；在材料划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔；标注出零件的编号等。A、号料时应注意以下问题：〈１〉熟悉工作图，检查样板、样板是否符合图纸要求。根据图纸直接在板料和型钢上号料时，应检查号料尺寸是否正确，以防产生错误，造成废品。〈２〉如材料上有裂缝、夹层及厚度不足等现象时，应及时研究处理。〈３〉钢材如有较大弯曲、凸凹不平等问题时，应先进行矫正。〈４〉号料时，对于较大型钢画线多的面应平放，以防止发生事故。〈５〉根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。〈６〉当工艺有规定时，应按规定的方向进行划线取料，以保证零件对材料轧制纹络所提出的要求。〈７〉需要剪切的零件，号料时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于剪切操作的情况。〈８〉不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。〈９〉尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。〈10〉需要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。〈11〉矩形样板号料，要检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要划好垂直线后再进行号料。〈12〉带圆弧型的零件，不论是剪切还是气割，都不应紧靠在一起进行号料，必须留有间隙，以利于剪切或气割。〈13〉钢板长度不够需要焊接接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线。〈14〉钢板或型钢采用气割切割时，要放出气割缝宽度，其宽度按下表所给出的数值考虑。切割余量表-111-
29切割方式材料厚度（mm）割缝宽度（mm）气割下料≤101～210～202.520～403.040以上4.0(15)号料工作完成后，在零件的加工线和接缝线上，以及孔中心位置，应视具体情况打上錾印或样冲；同时应根据样板上的加工符号、孔位等，在零件上用白铅油标注清楚，为下道工序提供方便。为了合理使用和节约原材料，必须最大限度地提高原材料的利用率。B、常用的号料方法有如下几种：〈1〉集中号料法。由于钢材的规格多种多样，为减少原材料的浪费，提高生产率，应把同厚度的钢板零件和相同规格的型钢零件，集中在一起进行号料。〈2〉套料法。在号料时，要精心安排板料零件的形状位置，把同厚度的各种不同形状的零件和同一形状的零件，进行套料。〈3〉统计计算法。统计计算法是在型钢下料时采用的一种方法。号料时应将所有同规格型钢零件的长度归纳在一起，先把较长的排出来，再算出余料和长度，然后把和余料长度相同或略短的零件排上，直至整根料被充分利用为止。〈4〉余料统一号料法。将号料后剩下的余料按厚度、规格与形状基本相同的集中在一起，把较小的零件放在余料上进行号料。C、号料有利于切割和保证零件质量。号料所画的石笔线条粗细以及粉线在弹线时的粗细均不得超过1mm；号料敲凿子印间距，直线为40～60mm，圆弧为20～30mm。号料允许偏差项目允许偏差-111-
30零件外形尺寸±1.0孔距±0.5（三）切割：A、钢材下料的方法有氧割、机切、冲模落料和锯切等。气割和机械剪切的允许偏差分别见下表：气割的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05t,且不大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度。B、机械剪切的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度，长度±3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0（四）边缘加工和端部加工A、在钢结构加工中，当图纸要求或下述部位一般需要边缘加工。〈１〉梁翼缘板、支座支承面等图纸有要求的加工面。〈２〉焊接坡口。〈３〉尺寸要求严格的加劲板、隔板、腹板和有孔眼的节点板等。<4>常用的边缘加工方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。B、边缘加工的质量标准见下表：-111-
31边缘加工的允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度±1.0mm加工边直线度L/3000,且不大于2.0mm相邻两边夹角±6′加工面垂直度0.025t，且不大于0.5mm加工面表面粗糙度50注：t——构件厚度；L——构件长度。（五）制孔A、孔加工在钢结构制造中占有一定的比重，尤其是高强螺栓的采用，使孔加工不仅在数量上，而且在精度要求上都有了很大的提高。B、制孔通常有钻孔和冲孔两种方法。钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法，能用于几乎任何规格的钢板、型钢的孔加工。钻孔的原理是切割，孔的精度高，对孔壁损伤较小。冲孔一般只用于较薄钢板和非圆孔的加工，而且要求孔径一般不小于钢材的厚度。冲孔生产效率虽高，但由于孔的周围产生冷作硬化，孔壁质量差等原因，在钢结构制造中已较少采用。C、制孔的标准及允许偏差〈1〉精制螺栓孔的直径与允许偏差。精制螺栓孔（A、B级螺栓孔——I类孔）的直径应与螺栓公称直径相等，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5um。其允许偏差应符合下表规定。〈2〉普通螺栓孔的直径及允许误差。普通螺栓孔（C级螺栓孔—Ⅱ类孔）包括高强度螺栓孔（大六角头螺栓孔、扭剪型螺栓孔等）、普通螺栓孔，半圆头铆钉等。其孔直径应比螺栓杆、钉杆公称直径大1.0～3.0mm。螺栓孔孔壁粗糙度Ra≤25um。孔的允许偏差应符合下表的规定。精制螺栓孔径允许偏差（mm）螺栓公称直径、螺孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差10～180+0.18-111-
32-0.18018～300-0.21+0.21030～500-0.25+0.250普通螺栓孔允许偏差（mm）项目允许偏差直径+1.00圆度2.0垂直度0.03t，且不大于2.0注：t为板的厚度〈3〉零、部件上孔的位置偏差。零、部件上孔的位置，在编制施工图时，应按照国家标准《形状和位置公差》计算标注；如设计无要求时，成孔后任意二孔间距离的允许偏差应符合下表的规定。孔距的允许偏差项目允许偏差≤500501～12001201～3000＞3000同一组内任意两孔间距离±1.0±1.5__相邻两组的端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.0注：孔的分组规定：1．节点中连接板与一根杆件相连的所有连接孔划为一组。2．接头处的孔：通用接头一半个拼接板上的孔为一组；阶梯接头一二接头之间的孔为一组。3．在两相邻节点或接头间的连接孔为一组，但不包括注1.、2.-111-
33所指的孔。1．受弯构件翼缘上，每1m长度内的孔为一组。〈4〉孔超过偏差的解决办法。螺栓孔的偏差超过上表所规定的允许值时，允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，严禁采用钢块填塞。当精度要求较高、板叠层数较多、同类孔距较多时，可采用钻模制孔或预钻较小孔径，在组装时扩孔的方法。预钻小孔的直径取决于板叠的多少，当板叠少于五层时，预钻小孔的直径小于公称直径一级（-3.0mm）;当板叠层数大于五层时，预钻小孔的直径小于公称直径二级(-6.0mm)。D、钻孔的方法：〈1〉划线钻孔。钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（900位置）打四只冲眼，可作钻孔后检查用。孔中心的冲眼应大而深，在钻孔时作为钻头定心用。划线工具一般用划针和钢尺。为提高钻孔效率，可将数块钢板重叠起来一齐钻孔，但一般重叠板厚度不超过50mm，重叠板边必须用夹具紧或点焊固定。厚板和重叠板钻孔时要检查平台的水平度，以防止孔的中心倾斜。〈2〉钻模钻孔。当孔量较大，孔距精度要求较高时，采用钻模钻孔。钻模有通用型、组合式和专用钻模。通用型积木式钻模，可在当地模具出租站订租。组合和专用钻模则由本单位设计制造。也可先在钻模板上钻较大的孔眼，由钳工将钻套进行较对，符合公差要求后，把紧螺栓，然后将模板大孔与钻套外圆间的间隙灌铅固定。钻模板材料一般为Q235，钻套使用材料可为T10A（热处理HRC55～60）。〈3-111-
34〉数控钻孔。无需在工件上划线，打样冲眼，整个加工过程都是自动进行的，高速数控定位，钻头行程数字控制，钻孔效率高、精度高。特别是数控三向多轴钻床的开发和应用。其生产效率比摇臂钻床提高几十倍，它与锯床形成连动生产线，是目前钢结构加工的发展趋向。（六）组装组装，亦可称拼装、装配、组立。组装工序是把制备完成的半成品和零件按图纸规定的运输单元。装配成构件或者部件，然后将其连接成为整体的过程。A、组装工序的一般规定：①产品图纸和工艺规程是整个装配准备工作的主要依据，因此，首先要了解以下问题：〈１〉了解产品的用途及结构特点，以便提出装配的支承与夹紧等措施。〈２〉了解各零件的相互配合关系，使用材料及特性，以便确定装配方法。〈３〉了解装配工艺规程和技术要求，以便确定控制程序、控制基准及主要控制数值。②拼装必须按工艺要求的次序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先予施工焊接，经检验合格方可覆盖。当复杂部位不易施工焊接时，亦须按工艺规定分别先后拼装和施工焊接。③布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。④为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。⑤组装时的点固焊缝长度宜大于40mm，间距宜为500～600mm，点固焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的2/3。⑥板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行，以便减少构件的焊接残余应力，保证产品的制作质量。⑦构件的隐蔽部位应提前进行涂装。-111-
35⑧桁架结构的杆件装配时要控制轴线交点，其允许偏差不得大于3mm。⑨装配时端板要求磨光顶紧或喷砂处理的部位，其顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm的塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。⑩拼装好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。（七）焊接A、焊接试验及工艺评定〈1〉焊接试验和工艺评定是保证钢结构焊缝质量的前提，只有通过焊接试验和焊接工艺评定才能选择出最佳的焊接材料、焊接方法、焊接工艺参数等，以保证焊接头的力学性能达到设计要求。因此，按照国家规范规定，对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，生产时应根据评定报告确定指导施工的焊接工艺。〈2〉焊接工艺试验的内容和要求。首次使用的钢材，应做钢材可焊性试验，达到规定并经有关部门确认后方可使用。首次使用的焊接材料，其工艺试验的内容如下：焊条性能对比试验。电弧稳定性试验。飞溅率试验（含熔敷系数）。焊缝脱渣性能试验。焊缝金属扩散氢含量试验。焊缝熔敷金属机械性能试验。焊接工艺的各项参数。焊接工艺评定是生产前的技术准备工作，是衡量制作单位是否具备生产能力的一个重要的基础技术资料。-111-
36焊接工艺评定所用的设备、仪表应处于正常的工作状态，有特殊要求时，要与生产时采用的焊机相同。焊接工艺评定试板的焊工，必须由单位技术熟练的焊接人员承担。评定所用钢材和焊材应符合相应国家标准。B、焊接工艺评定的一般程序如下：提出焊接工艺评定任务书（一般由编制焊接工艺者提出，经焊接责任工程师批准）。编制焊接工艺说明书。制定焊接评定计划（以便通知质保工程师、检验员及有关人员参加评定试验）。焊接试件并填写焊接记录。加工试样及焊后检验（包括表面检验、无损探伤、理化试验、力学性能检验及任务书中所要求的各种检验）。填写焊接工艺评定报告。评定为不合格时，应找出产生缺陷的原因，修改参数，重新编制焊接工艺说明书，再评定，直到合格。工艺试验完后还须进行评定，判断其是否可行。未经评定的试验结果不能盲目投入批量生产。工艺评定的目的，一是审定生产工艺能否实现；二是质量保证可靠程度的检验；三是经济合理性分析。C、焊接工艺评定报告应包括以下内容：焊接方法与焊接规范焊接接头型式及尺寸、简图。母材的类别、组别、厚度范围，钢号及质量证明书。焊接材料的牌号、化学成分、直径及质量证明书。焊接位置。预热温度、层间温度。焊后热处理温度、保温时间。气体的种类及流量。-111-
37电流种类及特性。技术措施：操作方法、喷嘴尺寸、清根方法、焊接层数等。焊接记录。各种试验报告。焊接工艺评定结论及适用范围。D、焊接规程<1>.原材料钢结构所用原材料，应按施工图的要求选用，其性能和质量必须符合国家标准和行业标准的规定，并具有质量证明书或检验报告。原材料进厂后应进行复验，包括质量证明书和合格证，材料表面质量和标记，材料的规格、型号及数量，材料的化学成份及力学性能等。如采用其它钢材代用，必须经业主方以及设计单位同意，并有可靠的焊接工艺评定和焊接工艺试验资料后方可施焊。<2>.焊接材料钢结构所用焊接材料，应按施工图的要求选用，并符合国家及行业相关标准、规范的规定，并有质量证明书或检验报告。焊接材料进厂后应进行复验，检验员根据订货合同和有关技术标准按下述内容复验。E、焊条⑴焊条的生产厂家、供货单位、批号、制成日期；⑵焊条型号、牌号、规格（直径和长度）；⑶焊条皮层的外观、强度、偏心度、耐潮性；⑷熔敷金属的化学成份和机械性能；⑸焊接工艺性。F、焊丝⑴焊丝的生产厂家、供货单位、批号、制成日期；-111-
38⑵焊丝型号、牌号、规格、外观质量；⑶焊丝的化学成份和机械性能。G、焊剂⑴焊剂的化学成份、酸碱度；⑵焊剂的粒度、湿度；⑶在无检测手段情况下，可采用间接办法检测，即化验焊缝的化学成份，其硫、磷含量不大于母材时，即可认定为合格。<3>.焊工①钢结构制作及安装的焊工，必须经过培训、考试合格并取得焊工合格证后方可施焊。②持证焊工，其合格证必须在有效期内，连续中断焊接工作达六个月以上时，其合格证自动失效，如再参加焊接工作，应重新考试合格后方可继续从事焊接工作。<4>.焊前准备①焊前应清除焊件坡口表面及两侧30~50mm范围内的铁锈、油污、水份等杂质。②焊接坡口可用火焰切割或机械加工，坡口型式及尺寸应符合施工图要求和相关标准、规范的规定。③施焊前，焊工应检查焊件部位的组装质量，如不符合要求，应先修整合格后方可施焊。焊接连接组装允许偏差值见下表的规定。H、焊条、焊剂①在使用前，必须按产品说明书或焊接工艺卡规定的技术要求进行烘干。焊接连接组装允许偏差值如说明书无特殊规定，酸性焊条一般按150°C烘干，时间1~2h，碱性焊条按350~400°C烘干，时间1~2h，焊剂按250°C烘干，时间1~2h。焊条烘干后从取出到施焊不宜超过2h（酸性焊条不宜超过4h），否则应重新烘干后再用，但焊条烘干次数不宜超过2-111-
39次。不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已经熔烧过的渣壳。②焊丝宜采用镀铜焊丝，非镀铜焊丝使用前应清除浮锈、油污，保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。项目允许偏差(mm连接示意图对接间隙a±1.0边缘高差s(mm)4＜t≤88＜t≤2020＜t≤40＞401.02.0t/10但不大于3.0t/10但不大于3.0坡口坡口角度α钝边p±5°±1.0搭接长度L间隙a±5.01.5顶接间隙a1.5③厚度大于50mm的碳素结构钢和厚度大于36mm的低合金结构钢，施焊前应进行预热，焊后应进行后热。预热温度宜控制在100~150°C，后温度应由试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的2倍，且不应小于100mm。环境温度低于0°C时，预热、后热温度应根据试验确定。<5>焊接①定位点焊必须由持焊工合格证的工人施焊，点焊用的焊接材料应与焊件材料相匹配，点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3且不应大于8mm，钢结构点焊长度不宜小于25mm，间距根据截面大小宜控制在100~400mm-111-
40范围内，如发现点焊上有裂纹，必须清除干净后重焊。②T型接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4（图a、b、c），重级工作制和起重量大于或等于50t的中级工作制吊车梁腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2（图d）且不应大于10mm。其背面焊缝可用清除焊根的法施焊。③T型接头角焊缝和对接接头的平焊缝，其两端必须配置引弧板和引出板，其材质和坡口型式应与被焊工件相同，手工焊引弧板和引出板长度，应大于或等于60mm，宽度应大于50mm，焊缝引出长度应大于或等于25mm。自动焊引弧板和引出板长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于80mm。焊接完毕应采用气割方法切除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。④角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，角焊缝端部不设置引弧板和引出板的连续焊缝，起落弧点距端部宜大于10mm，弧坑应填满。⑤焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道处的母材上引弧。在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。控制变形可采用反变形措施，其反变形参考值见下表：板厚tf(mm)B(mm)-111-
41(mm)反变形角度150200250300350400450500550600650700121°30′40″22.5344.55141°22′40″22.533.5455.5161°4′1.522.533.544.54.55201°1222.533.544.54.5552555′11.522.5333.5444.5552834′20″1111.52222.52.533.53.53027′20″0.51111.51.52222.52.533617′20″0.50.50.511111.51.51.51.524011′20″0.50.50.50.50.50.51111111I、焊接工艺钢结构焊接应严格按施工图及焊接工艺卡要求的工艺参数进行施焊，不得随意更改工艺参数。焊接工艺卡未作要求的按通用焊接工艺规程焊接，不得随意施焊。a.手弧焊工艺⑴焊条种类和型号的选择：钢结构常用焊接材料见表:钢号焊条型号一般结构重要结构Q235，1015，20E4301，E4303E4311，E4312E4315，E4316Q345E5001，E5003E5010，E5011E5015，E5016⑵电流种类和极性的选择：采用直流焊接，电弧稳定、柔顺、飞溅少，用交流焊接时，电弧稳定性差。低氢钠型焊条必须采用直流反接，低氢钾型焊条可采用直流反接或交流焊接，酸性焊条一般采用交流焊接。-111-
42⑶焊接电流的选择：手工电弧焊焊接电流应按焊条产品说明书的规定，并参照下表选用。焊条直径(mm)1.62.02.53.24.05.05.8备注电流（A）25~4040~6050~80100~130160~200200~270260~300立、仰、横焊电流应比平焊小10%左右⑷电弧电压的选择：电弧电压主要由电弧长度决定，一般电弧长度等于焊条直径的1/2倍~1倍，相应的电弧电压为16V~25V，碱性焊条弧长应为焊条直径的1/2，酸性焊条弧长应等于焊条直径。⑸焊接层数的选择：多层、多道焊每层焊缝金属厚度一般不应大于4mm~5mm。b.埋弧焊工艺⑴焊丝、焊剂种类和牌号的选择：建筑钢结构常用焊丝、焊剂见下表。钢号焊丝、焊剂牌号备注Q235，1015，20H08-HJ431H08A-HJ431Q345H08A-HJ431H08MnA-HJ431H10Mn2-HJ431H08A仅用于构造焊缝或满足受力要求时⑵焊接电流和电弧电压：焊接电流主要影响焊缝的熔深和计算厚度，而电弧电压主要影响焊缝的熔宽。①电流过大，熔深和余高过大、焊缝形状系数下降，易产生热裂纹，焊接过程中甚至引起烧穿；电流过小，易产生未焊透、夹渣等到缺陷。②电弧电压过大，熔宽显著增大，熔深和余高会减小，由于电弧过长，电弧燃烧不稳定，易造成焊缝气孔和咬边缺陷，同时焊剂熔化量也会造成浪费；电弧电压过小，熔深和余高就加大，形状系数下降。③为了获得满意的焊缝成形，焊接电流与电弧电压应匹配好，其匹配情况如下表：-111-
43焊接电流（A）600~700700~800850~10001000~1200焊接电流（A）36~3838~4040~4242~44⑶焊接速度：焊接速度过大，熔宽显著减小，会产生余高小、咬边、气孔等到缺陷，同时熔深也减小；焊接速度过慢，熔池满溢，会产生余高过大，成形粗糙、未熔合、夹渣等缺陷，同时熔深也加大。⑷焊丝直径与伸出长度：焊接电流一定时，减小焊丝直径电流密度增加，电弧对熔池底部吹力增大，熔深也相应增加，焊缝形状系数减小。不同直径焊丝常用的电流范围如下表所示。埋弧焊焊丝直径与相匹配的焊接电流范围焊丝直径（mm）2345电流密度（A/mm2）63~12550~8540~6335~50焊接电流（A）200~40050~600500~800700~1000埋弧自动焊时，焊丝的伸出长度一般为30~40mm。焊丝伸出长度越大则受电阻热也越大，焊丝熔化越快，结果熔深减小，余高增高。⑸电源的种类和极性：不同的电源种类和极性，也影响焊缝的成形，采用直流反接时，与交流电源相比可以得到较稳定的电弧和较大熔深。⑹焊剂种类：根据使用电流大小的不同，应采用不同粒度的焊剂，小电流焊接时应采用粗颗粒焊剂，大电流焊接时应采用细颗粒的焊剂。⑺坡口形式和装配间隙：焊件的坡口形式以及装配间隙直接影响焊缝的熔合比。坡口及间隙越大，熔合比就越小，但是间隙过大容易烧穿。厚板焊接时，坡口过小，容易产生未焊透、未熔合、夹渣、裂纹等缺陷，同时还会造成多层焊时清渣困难。⑻常用埋弧焊参数见表下表：T型接头单道埋弧自动焊焊接参数-111-
44焊脚(mm)焊丝直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(m/min)送丝速度(m/min)a(mmb(mm)α(°)简图64~5600~65030~320.70.67~0.772~2.5≤1.06084~5650~77030~320.420.67~0.832~31.5~2.060船形位置T型接头单道埋弧焊自动焊焊接参数焊脚(mm)焊丝直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(m/min)简图65600~70034~3684675~70034~360.335700~75034~360.42104725~75033~350.275750~80034~360.3c.CO2气体保护焊工艺⑴焊丝牌号选择：Q235钢CO2焊时，焊丝牌号一般选用H08Mn2Si，Q345钢CO2焊时，焊丝牌号一般选用H08Mn2Si或H10Mn2。⑵焊丝直径：焊丝直径通常根据焊件的厚薄、施焊位置和效率等要求选择。焊薄板或中厚板的全位置焊缝时，多采用1.6mm以下的焊丝。⑶焊接电流：焊接电流大小主要取决于送丝速度。送丝速度越快，则焊接电流越大。焊接电流对焊缝影响最大。当焊接电流为60A~250A，即以短路过渡形式焊接时，焊缝熔深一般为1mm~2mm，只有在300A以上时，熔深才明显增大。⑷电弧电压：短路过渡时，电弧电压可用下式计算:U=0.04I+16±2（V）此时焊接电流一般在200A以下，焊接电流和电弧电压的最佳配合值见表。当电流在200A以上时，则电弧电压的计算公式如下：U=0.04I+20±2（V）-111-
45⑸焊接速度：半自动焊时，熟练焊工的焊接速度为18m/h~36m/h；自动焊时，焊接速度可高达150m/h。⑹焊丝伸出长度：一般焊丝伸出长度约为焊丝直径的10倍左右，并随焊接电流的增加而增加。⑺气体流量：正常焊接时，200A以下薄板焊接，CO2的流量为10L/min~15L/min。200A以上厚板焊接，CO2的流量为15L/min~25L/min。粗丝大规范自动焊时则为25L/min~50L/min。气体纯度不得低于99.5%，使用前应做放水处理，当气瓶内压力低于1.0MPa时，应停止使用。⑻电流与极性：焊接一般结构采用直流反极性，而在堆焊、铸铁补焊和大电流高速焊时采用直流正极性。⑼常用CO2气体保护焊焊接参数见下表。常用手工电弧焊接工艺参数-111-
46焊缝空间位置焊缝断面示图焊件厚度或焊脚尺寸（mm）第一层焊缝以后各层焊缝封底焊缝焊条直径（mm）焊接电流（A）焊条直径（mm）焊接电流（A）焊条直径（mm）焊接电流（A）平对接焊缝2.02.055~602.055~602.5~3.53.290~1203.290~1204.0～5.03.2100~1303.2100~1304.0160~2004.0160~2105.0200~2605.0220~2505.0~6.04.0160～2103.2100～1304.0180～210≥6.04.0160～2104.0160～2104.0180～2105.0220～2805.0220～260≥124.0160～2104.0160～2105.0220～280横角接焊缝2.02.055～653.03.2100～1204.03.2100～1204.0160～20050～604.0160～2005.0220～280≥7.04.0160～2005.0220～2805.0220～2804.0160～2004.0160～2004.0160～2205.0220～280平角接焊缝2.02.050～603.0～4.03.290～1205.0～8.03.290～1204.090～1609.0～123.290～1204.0120～1604.0120～160C02焊短路过渡时焊接电流和电弧电压的最佳配合值-111-
47焊接电流（A）电 弧 电 压（V）平 焊立焊和仰焊70～12018~21.518~19130～17019.5~2318~21180～21020~2418~22220～26021~25--<6>焊接接头质量检查J、外观检查①普通碳素结构钢应在焊接冷却到工作环境温度、低合金结构钢应在焊接24h后方可进行外观检查。②焊接工件外观检查，一般用肉眼或量具检查焊缝和母材的裂纹及缺陷，也可用放大镜检查，必要时进行磁粉或渗透探伤。焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区无飞溅残留物。③焊缝的位置、外形尺寸必须符合施工图和《钢结构工程施工及验收规范》的要求。常用接头焊缝外形尺寸允许偏差见下表规定对接焊缝外形尺寸允许偏差项次项目示 意 图允 许 偏 差（mm）一级二级三级1焊缝余高cb<200~3.00~3.00~4.0b≥200~4.00~4.00~5.02焊缝错边ddd<0.15t且不大于2.0d<0.15t且不大于2.0d<0.15t且不大于3.0项次项目示 意 图允许偏差（mm）示意图允许偏差（mm）-111-
48hf≤6hf>6b+1.501焊脚尺寸hf+1.50+3.002焊缝余高c+1.50+3.00注：hf为设计焊脚尺寸，hf>8.0mm贴角焊缝的局部焊脚尺寸，允许低于设计值1.0mm，但范围不得超过焊缝总长度的10%。焊接梁中腹板与翼缘间焊缝的两端，在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的实际焊脚尺寸不允许低于设计值。对接接头埋弧自动焊参数板厚（mm）焊丝直径（mm）接头型式焊接顺序焊接参数焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度(m/min)84正反440~480480~53030310.50104正反530~570590~64031330.63124正反620~660680~720350.420.41145正反830~850600~62036～3835～380.420.751645正反正反600~650650~680830~850600~62036～3838～4036～380.420.330.75185正反85080036～380.420.502045正反正反780~820700~75036～380.330.46206正反92585036380.45226正反1000900~95038～4037～390.400.62-111-
492445正反正反700~720700~75080090036～3836380.330.30.27284正反82030～320.273046正反正反750~800800~850800850~90036～3836～380.300.25K、无损探伤①建筑钢结构对接焊缝、角焊缝及T型接头焊缝的超声波探伤，应按《钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》的有关规定执行。②焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定，焊缝质量等级及缺陷分级应符合《钢结构工程施工及验收规范》的规定。③局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm；当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝百分之百探伤检查。<7>焊接缺陷的返修和补焊①焊接缺陷返修前，应该尽可能准确地确定焊接缺陷的种类、部位和尺寸。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。②焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺进行。焊缝外观检验质量标准焊缝质量等级一级二级三级内部缺陷超声波探伤评定等级ⅡⅢ检验等级B级B级探伤比例100%２０%-111-
50外观缺陷未焊满（指不足设计要求）不允许≤0.2＋0.02t且≤1.0≤0.2＋0.04t且≤2.0每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0根部收缩不允许≤0.2＋0.02t且≤1.0≤0.2＋0.04t且≤2.0长度不限咬边不允许≤0.05t且≤0.5；连续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长≤0.1t且≤1.0，长度不限裂纹不允许弧坑裂纹不允许允许存在个别长≤5.0的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤飞溅清除干净接头不良不允许缺口深度≤0.05t且≤0.5缺口深度≤0.1t且≤1.0每米焊缝不得超过1处焊瘤不允许表面夹渣不允许深≤0.2t，长≤0.5t且≤20表面气孔不允许每50.0长度焊缝内允许直径≤0.4t且≤3.0气孔2个；孔距≥6倍孔径角焊缝厚度不足－≤0.3＋0.05t且≤2.0，每100.0焊缝长度内缺陷总长≤25.0角焊缝焊角不对称－差值≤2＋0.2h注：探伤比例的计数方法按以下原则确定：（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm，并应不小于1条焊缝。焊接缺陷原因分析修补与防范措施１成形不良操作不熟悉、电流过大或过小、焊件坡口不正确清除焊缝不合格部位，将待焊区清理干净，选用不大于φ4mm焊条和合适的焊接规范２咬边电流太大、电弧过长或运条角度不当、焊接位置不当同上-111-
51３焊瘤焊条质量不好、运条角度不当、焊接位置及焊接规范不当打磨、正确选择焊接规范、正确掌握运条角度４夹渣焊条质量不好，熔渣太稠、焊件或坡口上有锈蚀或其他杂质未清理干净、各层熔渣在焊接过程中未彻底清除、电流太小，焊速太快、运条不当用碳弧气刨将有缺陷的焊缝金属除去，重新补焊５未焊透焊接电流太小，焊速太快、坡口角度太小，焊条角度不当、焊条有偏心、焊件上锈蚀等未清理干净的杂质用碳弧气刨将有缺陷的焊缝金属除去，用手工焊重新补焊６气孔碱性焊条受潮、酸性焊条烘焙温度太高、焊件不清洁、电流过大使焊条发红、电弧过长保护失效、极性不对、保护气体不纯，焊丝有锈迹焊前必须对焊缝坡口表面彻底清除水、油锈等杂质，合理选择焊接规范和运条方法，焊接材料必须按工艺规定的要求烘焙，在风速大的环境中施焊应使用防风措施７低温裂纹焊接金属中含氢量较高、焊接接头的约束力较大、母材碳当量较高，冷却速度较快致使热影响区的硬化选用低氢或超低氢焊接材料、对焊条或焊剂等进行必要的烘焙并注意保管、焊前应将焊接坡口及其附近的水分、油污、铁锈等杂质清理干净、选择正确的焊接顺序和焊接方向、进行焊前预热及后热，控制冷却速度８高温裂纹焊接条件不当，如电压过低、电流过高，在焊缝冷却收缩时使焊道的断面形状呈现梨状裂纹选择适当的焊接电流和电压，按1：1.4控制焊道宽度与高度比、安装必要的引弧板和引出板，在焊接因故中断或在焊缝终端应注意填满弧坑。沿焊缝裂纹界限各向焊缝两端延长50mm，将焊缝金属或部分母材用碳弧气刨刨去，选择正确的焊接规范和焊接材料、进行焊前预热、控制层间温度及后热等工艺措施补焊接头形式板厚(mm)焊丝直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速(m/min)气体流量(l/min)焊脚尺寸(mm)焊丝对中位置备注1.60.8~1.090190.503.0-111-
522.31.0~1.2120200.503.03.21.0~1.214020.50.503.54.51.0~1.2160210.454.0≥51.6260~28027～290.33～0.435～6焊1层≥52.0280~30028～300.43～0.475～6焊1层61.2230230.556.061.6300~32037.55.061.6360345.061.636039～400.58205.062.0340~35039～40205.081.6390~4003520～506.0121.2290410.5010～157.0121.6360280.45208.01.20.8~1.290360.510～1511.61.0~1.2120190.510～1512.31.0~1.2130190.510～1513.21.0~1.2160210.510～1524.51.2210220.510～1526.01.22702260.510～1528.01.2320322水平对接二氧化碳气体保护焊焊接参数板厚(mm)焊丝直径(mm)接头形式(mm)装配间隙(mm)层数焊接参数焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(m/min)焊丝外伸长(mm)气体流量(l/min)备注61.21.0～1.52270270.5512～1410～15d为焊丝直径1.61.22.010～11.6～2.2121～2400～430190210280～30036～38192028～300.80~0.830.250.30~0.3716～221510d且≤4015~201516~18-111-
5381.21.61.62.02.01～1.511.9～2.21.9～2.21.9～2.22222120～130130～140350～380400～430450350～360400～42026~2728~3035~3736~384134~3634~30.30~0.500.40~0.500.700.480.400.45~0.512~4016~2210d且≤4010d且≤4010d且≤402020~2516~181616~18101.21.22.01～1.522130～140280～300300～320300～320600～65020~3030~3337~3937~3937~380.30~0.500.25~0.300.70~0.820.70~0.820.60151510d且≤40202020121.21.21.62.00~1.51.8~2.2222310330400～430280～300323336～3820～300.500.700.27～0.331516～2210d且≤402020～26.718～20d为焊丝直径161.21.632120～140300～340300～34041043025～2733~3535~3734.5360.40～0.500.30~0.400.20~0.300.270.4515202020161.24140~160260~280270~290270~29024~2631~3334~3634~360.20~0.300.33~0.400.50~0.600.40~0.501520无钝边161.64400~430400~43036~3836~380.50~0.600.50~0.6016~2225201.24420~140300~340300~340300~340140~160260~280300~320300~32025~2733~3533~3533~3724~2631~3335~3735~370.40~0.500.30~0.400.30~0.400.12~0.150.25~0.300.450.40~0.500.4015152520-111-
54201.62.02.50~2.142400~430440~46036~3830~320.35~0.450.27~0.3516~2220~3026.721.7222.0360~40038~400.4010d且≤4016~18251.6248050038390.302025252.02.50~2.04420~44030~320.27~0.3520~3021.7L、工序检验和质量评定本公司的检验体系分进货检验、工序检验和成品检验三大类，进货检验在上文已有详述。工序检验实行“三检”制，即：自检、互检和专检，只有经过检验合格的工序才能转序，才能出厂。其中自检、互检由工序操作人员进行，专检由检验人员按下述要求进行，并将质量评定结果直接与工序操作人员、生产管理人员的工资挂钩，成品检验既是对检验系统的完善，也是对进货检验和工序检验工作质量的复检。1、各工序检验人员根据任务分配。首先认真阅读图纸，重点找出非常规技术要求，予以重点关注。发现图纸设计问题应及时向设计部门反馈，并及时澄清疑问，确保对图纸理解正确，同时将有关结果在图纸上作详细记录，使相关图纸信息在不同检验人员之间能够及时传递。2、不合格品判定准则多检测项目工序或产品的不合格判定应依据缺陷性质和权重进行。设致命、严重、轻微缺陷的权重分别为C1=1.00、C2=0.4、C3=0.2，则按：C=C1+a2C2+a3C3＜1.0进行判别，其中a2、a3分别为多检测项目工序或产品出现严重、轻微缺陷的次数，当C≥1时即判定为不合格。-111-
553、各工序的致命缺陷为下表中已经产生且为不可修复的缺陷，当致命缺陷可以进行修复时按严重缺陷判定，工序检验表检验项目中除去下表所列的项目外其他项目产生的缺陷均为轻微缺陷。4、各检验人员应认真按照规定的检验项目、检验方法和相应的质量标准分别实施对钢结构工程加工工序的检验。5、抽样检验标准应符合检验表规定，其数量应满足要求，任何加严或放宽检验数量都应满足抽样方案规定的条件。6、检验人员每班次就所分配的检验范围巡检次数不得少于6次，每次均应履盖检验范围内所有工序，并将每次巡检结果均及时在《工序作业记录使用指导书》上进行记录，确保未经检验及检验不合格的产品不流入下道工序或入库、出厂，同时避免个别工序检验不及时而造成对生产进度的影响。7、当出现下述情况时，即判定为不合格：实际检验结果低于工序检验表质量评定Ⅲ级标准的；按2条判定C≥1的。8、对于检出不合格的产品由检验人员在产品实体上用白色等醒目油漆作“×”标识，填写《不合格品通知单》并按《不合格品控制程序》予以处理。9、焊接工序内在质量评定工序检验人员对工序检验表规定有探伤检验项目的应及时通知探伤检测人员实施探伤检测。由探伤检测人员及时出据探伤报告。探伤不合格的应在产品实体上用白色等油漆作“×”标识，并定位标出焊缝缺陷位置，填写《不合格品通知单》并按《不合格品控制程序》要求予以控制。10、探伤操作选用GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验。1）.检验准备-111-
56探伤仪、探头及系统性能、试块、检验等级等检验准备工作除应符合GB11345-895.1～9.3、JG/T3034.2-19964.2～6.7的规定外，还应依据《生产作业计划》实施情况确定探伤检测方案.检测方案制定应坚持等概率随机抽样原则,应覆盖初、中、末三个阶段的焊接成品，避免漏检现象发生。2）按工程/产品图纸和标准要求选择探伤方法，并记录工件编号、材料牌号、工件状态、表面质量等；用标准试块调整探伤仪器，使其达到工件检测范围内所要求的灵敏度和准确度；对工件的表面进行必要的制备，以提高检测的可靠性。一般可采用有机溶剂清洗、机械清理等方法，选择合适的耦合剂。3）检验方法：各种焊缝的检测应符合见GB11345-89第10.1～10.4条、JG/T3034.2-1996第7.1～7.11条之规定，特殊情况应满足如下要求：在操作过程中，若发现异常，应立即重新调整并确认检测系统的可靠性，如果达不至原来指标，必须对已做过的工件进行重新检测；局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm。4）缺陷评定对焊缝进行质量评定，依据如下：最大回波幅度在DAC曲线Ⅱ区的缺陷，其指示长度小于10mm时，按5mm计；在任意测定的8mm深度范围内，相邻两个缺陷间距小于8mm时，两个缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度；间距大于8mm时，分别计算；执行JG/T3034.2-1996标准时，下述缺陷可以忽略不计：回波幅度低于评定线的各种缺陷、回波幅度在I区危害性小的体积性缺陷、回波幅度在I区的根部未焊透；执行GB11345-89标准时，超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑时应采取改变探头角度、增加探伤面、观察动态波型、结合结构工艺特征作判定，如对波型不能准确判断时，应辅以其他检验作综合判定。5）检验结果等级分类-111-
57检验结果等级分类分别见GB11345-89、JG/T3034.2-1996标准第13.1～13.6条和第9.1～9.4条规定。探伤员应依据探伤检验结果在《工序作业记录》上评定操作工焊接质量分数，建立当日焊工的《焊工焊接质量档案》并出据探伤报告，质量档案记录和报告内容应分别含盖如下内容：质量档案主要内容：工程名称、工件编号、焊缝编号、坡口形式、焊缝种类、母材材质、规格、所发现的超标缺陷及评定记录以及检验人员、检验日期等；探伤报告主要内容：工程名称、工件编号、合同号、探伤方法、检验范围、探伤比例验收标准、仪器型号、试块、耦合剂、探伤部位示意图、缺陷情况、返修情况、探伤结论、检验人员及审核人员签字等；将探伤报告应在焊接工序完成后按工程汇总并在工程发货前的两日内转交质量保证资料员作为工程验收文件存档。6）焊缝返修检验探伤过程中应定位标出出现的焊缝缺陷，并分折和确定缺陷性质，指导焊接工人对焊缝进行修复或提出改进措施；对修复后的焊缝应进行复检，检测部位为返修区和受返修影响的区域，复检的检验条件及检验方法应与返修前相同；记录返修情况，返修合格的予以放行，返修不合格的应认真按《不合格控制程序》规定处理。7）质量责任探伤员应对焊缝探伤的频次、数量、抽样检查的均匀度和探伤结果负责，对未按照本指导书规定进行操作造成批量错检、漏检的，按《质量责任条例》规定进行处罚。M、加工过程控制措施过程控制措施除实行上述“三检”制度外，还制定了《工艺管理制度》和《质量管理点管理制度》，并结合《质量处罚条例》强制执行，以强化对工程实施整个生产过程的质量监督控制。具体为：1、工艺管理制度1）-111-
58工艺制定应依据国家或行业发展方向结合产品设计图纸、技术标准、规范的要求，在进行工艺分析的基础上应本着：优质、高效、低耗以及以工艺带动设计、设计推动工艺不断改进与提高的原则；管理流程编制应坚持有效性原则；满足生产各工序实际操作需要，经济可行，具备可操作性的原则；从流程到工序再到出厂，关键和特殊工序（如焊接、表面处理等）应进行逐步细化的原则。工艺人员应对工艺的技术先进性、正确性、经济性和可执行性负责。2）当焊接过程中生产条件改变时，应对工艺进行变更，由质量技术部组织工艺评定并保持评定记录，操作时按通过工艺评定的工艺执行。工艺制定应包括工艺规程、工艺卡片、工装与试验设计、作业方法选择、参数控制、工艺改进、检测手段采用、工位器具设置以及管理程序编制等内容；工艺制定由质量技术部负责组织制造公司工艺人员编制，管理流程由各部门经理组织人员进行编制，编制原则和内容应符合实际施工要求。3）工艺实施应坚持“控制过程，实现结果”的原则。4）重点工序（如拼装）和关键零部件的加工以及部分特殊工序（如焊接）应根据需要采取双岗制，加工过程中应有操作人员、检验人员、生产管理人员在场监视并详细记录检查情况，必要时应有业主的验收代表在加工现场确认，工序完成后应按《产品标识作业指导书》规定打上工号并经相关人员签字确认。5）生产管理人员、班组长应分别对工段、班组的工艺执行情况和交付的工序产品质量负责，积极收集整理和汇总分析工艺执行记录，并将情况于每月末书面反馈至质量技术部负责人处。6）工艺纪律检查分日常检查和抽查两种方式，应做到公开、公平和公正并覆盖生产过程所有工序。7）对工艺进行评估把握合理性、可行性和技术经济性三个原则；评估内容主要有：满足产品规定要求的程度、工艺参数的合理性、设备精度、工艺工装的有效性、操作人员的技能水平和资格等；-111-
59评估可以采用比较分析、组织工作研究等方式方法，评估后应出具评估意见并明示评估结果，经参与人员签字确认并报总经理批准后，书面通知生产工段、班组、工艺和检验人员。根据评估意见，应作如下处理：不需或不能变更的工艺应继续严格执行，必须废止的应由工艺人员通知原发放部门停止执行；需变更或调整的工艺应由工艺人员按工艺制定原则制定相应改进方案，编制完成后应按规定进行审批，分别下发工艺、检验、生产工段、班组及操作人员按改进方案执行，并对实施效果进行检查、反馈、评估和确认。工艺改进方案制定可采用招标攻关、实验分析、工艺研讨以及合理化建议等方式。2、质量管理点管理制度1）人员职责：工艺人员负责工艺编制、操作和检验人员培训、工艺纪律检查和执行过程中出现问题的处理；生产管理人员负责配置质量管理点所需资源，实施对过程的监控和考核，并参与工序和工作质量控制点的改进和评估；相关管理人员负责工作质量管理点和流程改进中管理措施的执行和信息反馈；操作人员应掌握本岗位常用的统计方法和图表，自觉贯彻执行质量责任制和质量管理点的管理制度；清楚地掌握本工序质量管理点的质量要求和检测方法，严格按作业指导书或工艺卡、自检表等技术文件的规定进行操作和检验；了解工序质量表中指出的影响质量5M1E-111-
60因素中的主导因素，并按规定进行控制；正确运用统计方法按规定填好数据记录表，务求数据正确、真实、图表清楚、清洁；加工中发现的异常问题应立即分析原因并采取纠正措施及时解决；检验人员应掌握质量管理点的设置和有关各项要求，将设置为质量管理点的工序作为检验重点；检查、帮助操作人员执行质量管理点的有关技术文件，消除违章作业，并做好记录；在巡回检查时应检查质量管理点的质量特性及影响质量特性的主导因素，找出出现问题的原因并帮助解决；掌握本人负责范围内的工序质量管理点的质量要求及检测试验方法，按检验指导书进行检验；熟悉质量管理点所用的图表及其作用，并通过抽检来核对操作人员的记录和打点是否正确；根据操作人员的自检记录，计算其自检率和自检准确率，负责实施过程的检验检测和质量验证。负责人负责工作质量管理点提出、目标设定以及工序质量管理点、改进措施和奖惩方案的审批。2）缺陷分级按《工序检验指导书》规定分为致命、严重和轻微三级。设置原则：工序质量管理点是本道工序加工出来的产品或零件的某一项特性值或一道工序的关键特性或主要工艺条件；质量特性应由设计工艺人员根据产品的质量要求，运用技术经济分析方法，按本文件术语规定对产品或零件质量特性的重要性和缺陷的严重性进行分类分级；质量管理点的选择应根据质量目标和行业发展需要在对工序或工作现状进行分析的基础上确立，应充分考虑：资源情况并坚持经济、高效、可行和持续改进的原则；关键生产工序和核心管理流程以及过程较为复杂且难以直接控制的工序或生产流程；对产品的适用性（性能、精度、寿命、可靠性、安全性等）有严重影响的关键质量特性、关键部位或重要影响因素；工艺上有严格要求以及对下道工序工作有严重影响的关键质量特性、部位；生产瓶颈工序、质量不稳定、出现问题或不合格品较多的工序；用户反馈的重要不良项以及特殊时期内紧缺物资或可能对生产安排有严重影响的关键项目；工作质量管理点确定时应考虑：薄弱管理流程、目前各部门反馈强烈的工作质量问题或重复发生一直未得到有效解决的问题，汇总分析和确立。3）根据工序或工作质量管理点提交的立项分析报告和分析所需资料，应组织相关人员对关键工序或流程信息资料等进行核实和调查，并根据需要提请评审修订；评审应采用流程分析或因果图等方法，对流程的输入、操作过程和输出进行分析，找出关键影响因素，提出控制目标和初步措施并拟定考核标准和具体实施计划。必要时应绘制改进流程图；并转交相关部门实施。-111-
614）生产工序质量管理点根据职责分配要求分别组织和管理，工作内容包括目标设定、文件编制、改进方案制定、质量措施落实、实施情况的检查、反馈和上报等。5）质量管理点运行所需工艺、标准、工装、计量器具、检验检测、考评办法等文件必须明确齐备，编制应坚持技术先进性和经济合理性相结合的原则，编制完成后应报请审批；文件编制应按如下要求执行：工艺人员应按设置原则确定的工序质量管理点并根据产品设计和工艺要求中的质量特性重要性分类和缺陷分级以及工艺流程中存在的问题，编制钢结构《工序管理点明细表》，设计绘制《工序管理点流程图》，明确标出建立管理点的工序、质量特性、质量要求、检查方式、测量工具、管理方式以及采用的管理工具（图表）等。由质量技术部组织工艺人员、生产管理人员、检验人员等对工序进行分析，找出影响管理点质量特性的主导因素。6）质量管理点实施过程中所需的资源依据5M1E原则并根据职责分配要求进行配置，应满足实施工作需要。7）实施和检查质量管理点由相关部门负责按文件要求实施，操作人员、检验人员、工艺人员分别负责过程控制的信息反馈，质量、管理人员负责数据的搜集、汇总和分析上报；过程控制的检查应立足于一线并严格按《工艺管理制度》规定进行，应做到记录真实，数据正确完整，对执行过程出现的问题应及时纠正或调整、测评比较并跟踪和验证执行情况。8）效果评估应坚持以有效性为原则，评估结束后由参与人员签字确认。需要重新设立的按本文件规定制定改进措施，重新设定目标，报批后实施执行。（八）矫正钢结构矫正就是通过外力或加热作用，使钢材较短部分的纤维伸长；或使较长部分的纤维缩短，最后迫使钢材反变形，以使材料或构件达到平直及一不定几开头要求，并符合技术标准的工艺方法。-111-
62①矫正的主要形式有：A、矫直：消除材料或构件的弯曲；B、矫平：消除材料或构件的翘曲或凹凸不平；C、矫形；对构件的一定几何开头进行整形。②矫正原理：利用钢材的塑性、热胀冷缩的特性，以外力或内应力应用作用迫使钢材反变形，消除钢材的弯曲、翘曲、凹凸不平等缺点，以达到矫正之目的。③矫正的分类：A、按加工工序分有：原材料矫正、成型矫正、焊后矫正等。B、按矫正时外因来源分有：机械矫正、火焰矫正、高频热点矫正、手工矫正、热矫正等。C、按矫正时温度分有：冷矫正、热矫正等。钢材矫正后的允许偏差项次偏差名称示意图允许偏差1钢板、扁钢的局部挠曲矢高f在1m范围内δ>14,f≤14，f≤1.52角钢、槽钢、工字钢的挠曲矢高f长度的1/1000但不大于53角钢肢的垂直度△△≤b/100但双肢铆接连接时角钢的角度不得大于9004翼缘对腹板的垂直度△≤b/100，且不大于2.0（工字钢）（H字钢）（九）成品的表面化处理及油漆〈1〉高强螺栓磨擦面的处理磨擦面的加工是使用高强度螺栓作连接节点处的钢材表面加工，高强度螺栓磨擦面处理后的抗滑移数值必须符合设计文件的要求（一般分0.45～0.55）。〈２〉钢构件的表面处理钢结构件在涂层之前应进行除锈处理，锈除得干净则可提高底漆的附着力，直接关系到涂层的好坏。 -111-
63构件表面的除锈方法分为喷射、抛射除锈和手工或动力工具除锈两大类。构件的除锈方法与除锈等级应与设计文件采用的涂料相适应。构件除锈等级见下表。除锈等级除锈方法喷射或抛射除锈手工和动力具除锈除锈等级Ｓa2Ｓa21/2Ｓa3Ｓt2Ｓt3手工除锈中Ｓa2为一般除锈，Ｓt3为彻底除锈。喷、抛射除锈中Ｓa2为一般除锈，Ｓa21/2为较彻底除锈，Ｓa３为彻底除锈。本工程采用喷丸处理。〈3〉钢结构的油漆或超薄型防火涂料钢结构的油漆或防火涂料应注意下述事项：１）涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计文件和涂装工艺的要求。该工程钢结构刷二遍油性调合漆，当设计文件对涂层厚度无要求时，一般宜涂装四至五遍，涂层干漆膜总厚度应达到以下要求：室外应为１５０um，室内应为１５２um,其允许偏差为－２５um。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为－５um。２）配置好的涂料不宜存放过久，涂料应在使用的当天配置。稀释剂的使用应按说明书的规定执行，不得随意添加。３）涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。当产品说明书无要求时，室内环境温度宜在５～３８℃之间，相对湿度不应大于８５％。构件表面有结露时，不得涂装。雨雪天不得室外作业。涂装后４h之内不得淋雨，防止尚未固化的漆膜被雨水冲坏。４）施工图中注明不涂装的部位不得涂装。安装焊缝处应留出３０～５０mm暂不涂装。５）涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。-111-
64６）涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号。大型构件应标明其重量、构件重心位置和定位标记。（十）成品检验成品是指工厂制作的结构产品，如钢柱、钢梁、钢支撑、钢檩条、吊车梁等。成品可根据起重能力、运输工具、道路状况、结构刚性等因素选择最大重量和最大外廊尺寸出厂。（十一）钢结构包装钢结构的包装方法应视运输形式而定，并应满足工程合同提出的包装要求。〈１〉钢结构包装的原则①包装工作应在涂层干燥后进行，并应注意保护构件涂层不受损伤。包装方式应符合运输的有关规定。②每个包装的重量一般不超过３～５t，包装的外形尺寸则根据货运能力而定。③包装和捆扎均应注意密实和紧凑，以减少运输时的失散、变形，而且还可以降低运输的费用。④钢结构的加工面、轴孔和螺纹，均应涂以润滑脂和贴上油纸，或用塑料布包裹，螺孔应用木楔塞住。⑤一些不装箱的小件和零配件可直接捆扎或用螺栓扎在钢构件主体的需要部位上，但要捆扎、固定牢固，且不影响运输和安装。⑥包装时要注意外伸的连接板等物要尽量置于内侧，以防造成钩刮事故，不得不外露时要做好明显标记。⑦经过油漆的构件，在包装时应该用木材、塑料等垫衬加以隔离保护。包装时应填写包装清单，并核实数量。〈２〉构件重心和吊点的标注构件重心的标注。重量在５t以上的复杂构件，一般要标出重心，重心的标注用鲜红色油漆标出，再加上一个箭头向下。-111-
65吊点的标注。在通常情况下，吊点的标注是由吊耳来实现的。吊耳，也称眼板，在制作厂内加工、安装好。眼板及其连接焊缝要做无损探伤，以保证吊运构件进的安全性。（十二）钢结构成品堆放成品验收后，在装运或包装以前堆放在成品仓库。目前，国内钢结构产品的主件大部分露天堆放，部分小件一般可用捆扎或装箱的方式放置于室内。由于成品堆放的条件一般较差，所以堆放时更应注意防止失散和变形。〈１〉成品堆放地的地基要坚实，地面平整干燥，排水良好。〈２〉堆放场地内备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳，以防构件因堆放方法不正确而产生变形。〈３〉钢结构产品不得直接置于地上，要垫高200mm以上。〈１〉侧向刚度较大的构件可水平堆放，当多层叠放时，必须使各层垫木在同一垂线上。〈２〉大型构件的小零件应放在构件的空档内，用螺栓或铁丝固定在构件上。〈３〉不同类型的钢构件一般不堆放在一起。同一工程的构件应分类堆放在同一地区内，以便于装车发运。（十三）钢构件运输应根据钢构件的长度、重量选用车辆，钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。〈六〉、钢结构安装-111-
66本工程施工工期较紧，工作量大，为了达到承诺工期。施工过程中，全过程有专职人员进行工程质量跟踪管理，严格把好质量关。确保工程质量等级达到优良。安全生产应做到事故为零，在结构吊装作业中，严格按照操作规程作业。在施工中，施工管理人员把先进的工艺、技术传授给作业人员，使作业人员做到心中有数，做到文明施工，提高工效。1、施工安排人员组织；成品进场；安装条件：现场须符合三通一平条件；吊机设备：1台16T汽车吊2、安装工艺：〈１〉基础精度是关系到钢结构安装精度的重要技术因素。基础精度必须达到钢结构验收规范要求，这是保证钢结构安装精度的关键，必须认真细致、精确的达到标准要求；〈２〉由于该工程纵向较长，可分段进行施工，更要加强纵向尺寸的准确度。〈3〉吊车梁采用专用卡具两点平吊。吊点选择：吊点位置及吊点数，根据钢柱形状、端面、长度、起重机性能等具体情况确定。一般钢柱弹性和刚性都很好，吊点采用一点正吊，吊耳放在柱顶处，柱身垂直、易于对线校正。通过柱重心位置，受起重机臂杆长度限制，吊点也可放在柱长１／３处，吊点斜吊，由于钢柱倾斜，对线校正较难。对细长钢柱，为防止钢柱变形，可采用二点或三点。如果不采用焊接吊耳，直接在钢柱本身用钢丝绳绑扎时要注意两点。其一：在钢柱（口、工）四角做包角（用半圆钢管内夹角钢）以防钢丝绳刻断；其二：在绑扎点处，为防止工字型钢柱，局部受挤压破坏，可加一加强肋板，吊装格构柱，绑扎点处加支撑杆。起吊方法：-111-
67对重型工业厂房大型钢柱又重又长，根据起重机配备和现场条件确定，可单机、二机、三机等。A、旋转法：钢柱运到现场，起重机边起钩边回转使柱子绕柱脚旋转而将钢柱吊起。B、滑行法：单机或双机抬吊钢柱起重机只起钩，使钢柱脚滑行而将钢柱吊起的方法叫滑行法。为减少钢柱脚与地面的摩阻力，需在柱脚下铺设滑行道。C、递送法：双机或三机抬吊，为减少钢柱脚与地面的摩阻力，其中一台为副机吊点选在钢柱下面，起吊柱时配合主机起钩，随着主机的起吊，副机要行走回转，在递送过程中，副机承担了一部分荷重，将钢柱脚递送到柱基础上面，副机摘钩，卸去荷载，此刻主机满载，将柱就位。双机或多机抬吊注意事项：１）尽量选用同类型起重机。２）根据起重机能力，对起吊点进行荷载分配。３）各起重机的荷载不宜超过其相应起重能力的８０％４）多机抬吊，在操作过程中，要互相配合，动作协调，采用铁扁担起吊，尽量使铁扁担保持平衡，倾斜角度小，以防一台起重机失重而使另一台起重超载，造成安全事故。５）信号指挥，分指挥必须听从总指挥。该工程钢柱长度不太大，根据现场情况拟采用旋转法和滑移法二种进行施工。〈4〉钢柱的校正由于该工程钢柱垂直度要求很高，必须严格控制柱的垂直度及整个柱子的平直度。钢柱校正要做三件工作：柱基标高调整，对准纵横十字线，柱身垂偏。（1）单层钢结构钢柱校正。1-111-
68）柱基标高调整。根据钢柱实际长度，柱底平整度，钢柱顶部距柱底部距离，重点要保证钢柱顶部高值，来决定基础标高的调整数值。具体做法如下：钢柱安装时，在柱子底板下的地脚螺栓上加一个调整螺母，螺母上表面的标高调整到与柱底板标高齐平，放上柱子后，利用底板下的螺母控制柱子的标高，精度可达±mm以内。柱子底板下面预留的空隙，可以用无收缩沙浆以捻浆法填实。2）纵横十字线。钢柱底部制作时，在柱底板侧面，用钢冲打出互相垂直的四个面，每个面一个点，用三个点与基础面十字线对准即可，争取达到点线重合，如有偏差可借线。对线方法：起重机不脱钩的情况下，将三面线对准缓慢降落至标高位置。为防止预埋螺杆与柱底板螺孔有偏差，设计时考虑偏差数值，适当将螺孔加大，上压盖板焊接解决。3）柱身垂偏校正。采用缆风校正方法，用两台呈900的经纬仪找垂直，在校正过程中不断调整柱底下螺母，直至校正完毕，将柱底上面的2个螺母拧上，缆风松开不受力，柱身呈自由状态，再用经纬仪复核，如有小偏差，调整下螺母，无误，将上螺母拧紧。地脚螺栓的紧固力一般由设计规定，地脚螺栓紧固见下表。地脚螺栓直径（mm）紧固轴力（KN）3060369042150481605624064300地脚螺栓螺母一般用双螺母。〈5〉钢梁安装-111-
69（1）钢屋架的侧向刚度较差，安装前需要加固。单机吊（一点或2～3～4点加铁扁担办法）要加固下弦。双机起吊要加固上弦。（2）屋架的绑扎点，必须绑扎在屋架节点上，以防构件在吊点处产生弯曲变形。（3）第一榀钢梁在起吊就位后，应在屋架两侧设缆风固定。如果端部有挡风柱校正后可与挡风柱固定。第二榀钢梁起吊就位后，每坡用一个屋架间调整器，进行屋架垂直度校正，固定两端支座处，螺栓固定或焊接→安装垂直支撑→水平支撑→检查无误，成为样板间，以此类推。（4）为减少高空作业，提高生产效率，在地面上将天窗架预先拼装在屋架上，并将吊索两面绑扎，把天窗架夹在中间，以保证整体安装的稳定。（5）钢屋架垂直度校正法如下：在屋架下弦一侧拉一根通长钢丝，同时在屋架上弦中心线反出一个同等距离的标尺，用线锤校正。３、钢结构安装工艺流程：构件编号现场平面布置构件堆放位置构件中心点标高线构件制作质量检验机具准备长度、宽度、弯曲、扭曲基础验收孔距、柱底不平度构件按安装顺序配套运输钢柱安装轴线检查与核对连接磨擦面等出厂合格证钢柱校正划基础和底板安装位置线标高调整钢梁安装、安装螺栓固定纵横十字轴线位移钢柱重校垂直偏差-111-
70高强度螺栓紧固复校安装檩条、拉杆和屋面夹心板钢结构验收４、测量（1）各柱校正测量，采用对标高控制法测定。垂直度逐个用经纬仪在相垂直的两面观测，采用倒链及千斤顶拉拽校正，组成刚性体后测得柱垂直度为最终值。（2）施工测量应了解设计意图、熟悉图纸、掌握验收标准和检测方法，编制测量方案，校验测量仪器，确保施测精度。（3）制订测量工作准则，明确测量程序、审核原始记录，坚持三检制和交验手续。对钢构件进行加工跟踪预检，掌握制作误差及存在问题，反馈至施工现场，将误差消灭在安装之前。（4）钢构部分内控点测量：定位轴线、平面封闭角、位置线、基础标高。（5）测量程序：钢构件施工中应主要控制垂直度和水平标高，测量和安装的关键，以测量为主，指导安装、焊接，做到轴线定位标准化，观测工艺程序化，钢柱安装校正、预检、预控、预留规律化，质量保证体系群体化，复测三检验收制度化。（6）综合考虑预留偏差值：预检钢梁的制作偏差，预控制安装偏差，焊接变形，日照温差影响，柱强制校正后的反弹值本节柱顶放线偏差和方向位置，以综合考虑预留偏差值。５、高强螺栓连接工艺（1）-111-
71摩擦面处理：连接节点钢板束之间的抗剪摩擦力，是与摩擦面的摩擦系数大小直接有关，安装前要消除板面、孔边的毛刺、卷边和切割瘤，用钢丝刷清除浮锈时其方向应于受力方向垂直。凡油漆、油污均应严格清除。（1）高强螺栓的安装：高强螺栓穿孔、组装时用钢杆、冲子校正孔位，用安装螺栓紧固后，再穿入高强螺栓，初拧后换上高强螺栓。高强螺栓在孔内不得受剪，且一个节点的穿入方向应相同，严禁强行敲打螺栓穿入孔，严禁使用气割扩孔。（2）高强螺栓的施拧扭矩T：高强螺栓连接分初拧和终拧。初拧扭矩为终拧扭矩的50%，施拧时只准在螺母上施加扭矩。高强螺栓施拧扭矩（N.M）为：T=K.P.dT初=T×50%K—扭矩系数D—螺栓直径mmP—螺栓预拉力k.NT初—初拧扭矩N.M（3）安装顺序：高强螺栓紧固顺序由刚度大的部位，由内向外对称拧紧，后拧刚度小的部位。（4）高强螺栓的检查：高强螺栓出厂应有合格证，垫圈安装方向应正确，同一节点穿入方向一致，外露螺纹不应少于2个螺距，终拧后用0.3-0.5kg重的小锤敲击螺母相对应的另一边，如发现欠拧或漏拧者及时补拧至规定扭矩，如超拧螺栓应予更换。６、焊接工艺（1）施焊方法：本工程焊接采用埋弧自动焊及CO2气体保护焊。（2）施焊顺序：施焊顺序十分重要，否则影响钢梁垂直度。施工时应采用结构对称，节点对称的全方位对称焊接法，并制订出标准顺序，使焊接形及残余应力控制在最小范围内。-111-
72（1）施焊人员：所有焊工必须经培训合格后持证上岗，严格执行焊工作业细则，进行跟踪管理。（2）焊接检查：全焊透焊缝是重要检测对象，通过对结构焊缝性质及焊接特点的分析，确定具体检测方法，检测时间及检测数量和重点监控目标，对三级焊缝，表面缺陷及焊角尺寸有可能影响安装质量。亦对其作全面检查。九、涂装工程施工组织钢结构涂装在现场为高空作业，必须独立组建施工班子，保证施工质量、进度、安全。配置为施工负责人1名，技术检验员各1名，涂装人员4人，涂装施工时间约2天。施工组织如下：项目经理涂装负责人技术员检验员清理组涂装组（一）、涂装施工管理1、管理目标：（1）管理目标：确保工程“五保一放心”，即保质量．保工期．保安全．保文明施工．保终身服务，交放心工程。（2）进度目标:确保工程进度达到业主和监理要求的施工进度。（3）质量目标-111-
73确保招标文件要求质量目标。（2）安全目标确保做到安全生产．文明施工。2、施工方案：保证涂装质量，防腐底漆在工厂内涂装，面漆或防火涂料施工在现场进行，如需涂刷防火涂料，面漆则不需要涂刷。工厂涂装和现场修补的所有表面净化处理和砂除锈及涂料涂装，应达到施工的所有技术要求。（3）涂装施工流程：工艺评定工件交接工程项目进点现场准备申请开工进点前批准开工现场涂装验收合格现场修补涂装施工验收合格交接验收合格工程交工人员．设备撤离整理资料交甲方工厂涂装-111-
744、涂装工艺流程：已喷砂交合格付工作现场修补防火涂料涂刷防火面漆的涂刷N检验Y交付甲方结束调合防锈漆二道N检验YN检验Y清理-111-
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765、现场修补涂装工艺标准：序号项目工序表面净处化理打磨除锈调合防锈二道1钢构件无油干燥ST380微米6、防腐、涂装施工工序要求序号工序名称工序要求1调合防锈漆2道用漆刷或压缩空气清除工件表面的灰尘，大面积用高压气喷涂机喷涂，边角等处用漆刷刷涂。厚度达到80微米。妥善保护，使涂层自然干燥。7、现场修补涂装施工工序要求所有钢构件按散件运到现场，在现场进行拼装、焊接，在运输、拼装过程中的损伤和现场的焊缝在吊装前尽量在地面修补好，以减少吊装后高处作业工作量，吊装后在高处的损伤和焊缝修补必须在高处完成。（二）、涂装施工工艺1、工厂室内钢结构、防腐涂装施工工艺：主要内容与应用范围：-111-
77本文对钢结构、防腐涂装工艺作了具体说明，为我公司执行钢结构、防腐工程的施工指引。2、引用标准：涂装前材料表面处理：清洁度的认可标准参照GB8923-88或美国SSPC等招标文件采用的标准。3、涂装方式及设备主要采用无气喷涂设备喷涂。边、角或不易进行无气喷涂的区域采用刷涂。4、涂装的环境条件：原则：涂装施工依据招标文件的防腐方案，结合产品说明书要求或技术工程师的施工建议或指导进行。在涂装的全过程中，应确保以下环境条件：钢材表面清洁、干燥；相对湿度不超过85％；施工环境温度不得低于5℃；钢板表面温度应至少高于露点温度3℃。5、涂装配套及工序：（1）钢结构涂装配套见下表所示。序号涂层道数油漆名称油漆牌号干膜厚度（微米）12调合防锈漆80（2）钢结构和柱间支撑涂装配套见下表所示。-111-
78序号涂层道数油漆名称油漆牌号干膜厚度（微米）12调合防锈漆806、涂装施工（1）表面处理收到合格的喷砂工件后，用干净的压缩空气吹和刷子扫等方法清除表面的灰尘等杂物，使待涂表面干燥、清洁。喷涂油漆必须在钢板氧化前进行，如氧化已发生，必须重新喷射处理至所要求的标准。（2）底漆：油性调合漆二道7、已涂工件的保护：已涂工件无论在工厂翻、移动或是在运输或吊装过程中均应用采有效保护措施，以防止涂层损伤、破坏，尽量减少现场的修补工作量。(三)、涂料应符合的要求供应的涂料符合技术标准和技术要求，涂料的外包装的标签上均注明了：制造厂商的名称、产地、油漆品种、名称和制造日期等内容。供应货物时将附产品质量检验报告。(四)、涂刷超薄防火涂料的涂层检验：1、防火涂料涂层的检验要求（1）防火涂料涂层外观质量检验要求：表面平整，无气泡、起皮、流挂、漏涂、龟裂等影响涂层寿命的缺陷。-111-
79（2）防火涂料涂层厚度检验要求：符合各道涂层的设计厚度，并符合两个85％的原则。（3）防火涂料涂层附着力检验要求：按照GB9286-88要求进行划格试验，附着力等级应达到2级。2.防火涂料涂层检验方式：（1）、防火涂料涂层外观质量检验方式：用目视法检验。（2）、防火涂料涂层厚度检验方式：利用磁性测厚仪检测，面积大于2m2检测10个部位，3点、部位，小于2m2检测5个部位，3点、部位。（3）、防火涂料涂层附着力检验方法：由检验员在监理的监督下每个工件检查一次，用勾刀在涂层上划5×5的方格，其间距为1mm，然后用软刷把涂料沿对角线方向来回刷5次，按照GB9286-88提供的图样进行对比。3、防火涂料涂层检验判定规则（1）、防火涂料涂层外观质量检验判定规则：涂层外观质量如果符合以上外观质量规定的要求判定为合格，否则判为不合格。（2）、防火涂料涂层厚度检验断定规则：测量得的涂层厚度平均值大于等于相应的厚度值，且满足两个85%的原则判为合格，否则判为不合格。（3）、防火涂料涂层附着力检验判定规则：根据图样对比，附着力小于等于2级的判为合格，否则判为不合格。（4）、防火涂料涂装检验质量记录-111-
80质量记录填写要求同表面预处理工序，当产品检验合格后，检验员填写《钢结构防火涂装油漆涂装涂层检测记录》，在施工过程中检验员根据《防火涂装工序QC点检查表》对该工序进行质量控制点控制与检查，并填写检查记录，由操作工在《钢结构防腐防火涂装油漆涂装检验记录》和《防火涂装工序QC点检查表》上签字。质量记录由检验员填写完毕后交甲方监理一份，另一份交质量部存档，保存期为30年以上。4、防火涂料涂装检验后处理经检验合格后的产品，应由检验员向甲方监理报验，经报验合格的产品应对防火涂料进行标识，然后进行转序，经检验、报验不合格的产品按检验员的《防火、防腐涂装工序检测记录》，并根据实际情况制定预防纠正措施，重新报监理检验合格。防止不合格产品再发生。（五）、验收组织工程竣工后公司质检部门会同建设、设计、监理、质检消防监督单位在内的有关人员联合进行竣工验收。1、验收项目保证项目应符合下例规定：涂料的技术性能应符合设计要求，并经过国家检测机构检验，符合国家现行有关标准的规定。检验方法：检查生产许可证、出厂合格证、质量保证书、检验报告。用涂层测厚仪检查，测量方法应符合钢结构涂料应用技术规程的规定。2、其他-111-
81重大工程验收中如需增加验收项目，根据的有关方面的合同、协议文件执行。3、不合格品的标识、记录和处理（1）、不合格品的标识、记录并不是所有的不合格品都需要进行标识，喷砂、喷涂中的不合格品（能立即返工）不需要标识，但必须作记录和处理。封闭中的不合格品检验员必须用《检验和试验状态标志单》予以标识，在不合格处作出标记，并作记录和处理，原材料的不合格品由检验员对其进行标识、记录、处理。（2）、不合格品的处理钢结构防腐防火涂装工程不合格品的处理方法如下：可以立即返工的不合格品检验员应立即要求操作工在加工地立即返工。不能立即返工的不合格品，检验员应对其进行适当的标识，并根据《不合格品评审表》中规定的纠正措施对其进行定期整改。（3）、不合格品经返工后，检验员重新进行检验，直到合格为止。（4）、原材料不合格时，检验员立即通知采购人员对其进行退货，重新进货的原料应重新进行检验，如果检验再次不合格，则应重新对供货商方进行评定，必要时，可重新选择合格的供货商。（5）、质量问题分析及预防序号质量问题产生缺陷的原因纠正预防措施1结合强度低-111-
82基材表面预处量不合格、材质有问题、喷涂工艺、工艺问题大面积涂装前，对工艺进行评定，使用合格过程，施工中严格执行工艺文件要求2起泡基材表面有锈、有水铲掉--重喷，加强转序检验3裂纹涂层太厚，干燥过快锌掉—打磨—重喷涂4反锈漏喷、基体锈蚀锌掉—打磨—重喷，加强产品转序检验，缩短工序施工间隔时间5泛黄油漆材料不合格，施工干燥环境不合适返工并加强材料检验及环境检测6流缀喷枪柱点时间长每层要喷薄，干燥后在喷第二道7厚度不匀喷枪速度和柱点关系不适控制喷涂速度、空气压力，多遍喷涂8脱落预处理干净铲掉—打磨—修补9针孔成雾温度低，喷射速度低改变喷涂设备泵压比10表面不光滑喷涂方法不当加强工人培训11涂层流挂涂料稀、喷涂厚度过厚铲除流挂、重新喷漆12涂层起皮上道工序涂层有灰尘、污物铲除，清除污物重喷，加强转序检验-111-
834、该工程需涂刷超薄型防火涂料。十、屋面围护工程的施工组织屋面围护系统施工包括屋面板、墙面板、檩条、天沟施工、玻璃棉、通风器、采光板及周边等工序繁多，为保证质量及工期必须分队、分区专职负责，施工人员约需20人，工期约16天。组织结构如下：项目经理屋面围护系统负责人围护组技术员质检员檩条组辅助组屋面组(一)、材料准备1.材料控制屋面围护板原材料采购和进厂质量控制将严格按业主（招标说明书或合同）要求及公司质量手册、程序文件、作业指导书的规定控制，确保各种原辅材料满足工程设计要求及加工制作和安装的要求。-111-
84本工程屋面围护所用的材料主要为镀锌压型钢板、檩条、保温玻璃棉、天沟及各种附件以及通风器采光材料等，材料进厂前应严格按照相关规范及设计、甲方要求等进行检查，同时进行必要的文件资料检查，化验，机械性能试验，工艺性能评定，确保材料质量。仓库根据程序文件及作业指导书的要求，入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防火、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。2.制作加工该工程屋面板及围护板材在施工现场进行加工制作，以保证工程质量。公司以国际标准ISO9002标准为依据组织质量保证体系。以国家轻型钢结构生产规范《压型钢板施工及验收规范》（GB50205）及检验标准《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221-95）为依据进行板材及其它材料生产和质量控制。质量保证能力从管理体制到技术规范，工艺规程等建立了一整套完整的质保体系，质量控制能力达到了一流的水平。3.包装、装卸、运输等3.1包装：对于已完成编号、标识且经检验合格的板材及零部件应进行适当的包装，各种小型零部件应用桶或箱包装，确保包装物内零件不丢失、不损坏。板材应按运输和堆放的要求用条木等包装，以确保构件不损坏、变形。3.2搬运和装卸在施工安装现场将使用汽吊和铲车负责搬运和装卸所有零部件，构件严禁自由卸货，吊车工、铲车工应持证上岗，搬运、装卸时应轻拿轻放，必须做到以下几点：（1）-111-
85确保过程安全，包括人员安全、零部件及构件安全，现场建筑物及装备安全。（1）按规定的地点堆放，不使编号、规格等搞错、混淆。（2）及时和准确的搬运。3.3堆放：构件的堆放应满足以下要求：（1）按使用（加工、搬运、运输、安装等）的先后次序进行适当堆放。（2）按构件的形状和大小进行合理堆放，必要时用条木等垫实，确保堆放安全，构件不变形。（3）零部件、构件尽可能室内堆放，在室外堆放的应做好防雨、雾处理。（4）堆放必须整齐、合理、标识明确、记录完整。高低不平、低洼积水等地块不能堆放。3.4运输：应做到以下几点：（1）根据运输量、构件特点，提前与运输承揽单位签订运输合同，提前制订运输计划，暂定采用汽车运输。（2）应根据构件长度、形状、重量选择运输工具，确保运输过程中的安全和产品质量。（3）装卸时应轻拿轻放，文明装卸，车上构件应绑扎牢固，堆放合理。-111-
86（1）与运输承揽单位签订行车安全责任协议，严禁野蛮装运。（二）钢檩条的安装1、进行檩条的安装，首要对檩托架进行测量，保证纵横成线，且保证檩条表面在一个面上。2、在布檩条前，要在纵向上拉出线，来保证檩条的定位，及保证檩条成一条直线，且上表面为一个平面。3、对材料的尺寸、数量、外观质量进行检查，保证施工需要。4、檩条布置，为焊接在檩托上面的，布置檩条要保证其平直度和焊接强度。４、在檩条布置过程中，或施工完后必须进行检查，验收。保证施工质量合格；确认无误后，要进行补漆。５、檩条施工标准要求如下：<1>、檩条支座的间距不大于±5mm；<2>、檩条侧弯矢高不大于L/1000，且不大于±5mm；<3>、檩条间的水平距离的误差不大于±5mm；<4>、天沟板的不平度不大于5/1000；<5>、檩条挠曲矢高，不大于L/1000，且不大于10mm；<6>、檩条间的高低不平行度不大于10mm。(三）、屋面、围护板的安装该屋面采用双层板中间铺设玻璃棉；A、屋面：1、屋面外层板为0.476mmYX25-250-760-111-
87型台湾产镀铝锌压型钢板。2、屋面内层板为0.426mmYX21-250-900型台湾产镀铝锌压型钢板。3、中间为75mm超细保温玻璃棉。4、节点为暗扣式。B、围护：1、围护外层板为0.476mmYX25-250-820型台湾产镀铝锌压型钢板。2、围护内层板为0.4726mmYX25-250-820型台湾产镀铝锌压型钢板。3、中间为75mm超细保温玻璃棉。4、节点为穿透式。在双层压型钢板中铺保温棉的屋面体系中，屋面暗扣式防水节点具有很好的防水效果，同时这种屋面系统具有良好的保温、防火、吸音功能。1、屋面围护板的铺设：施工基本工序如图：-111-
88采光、通风、门、窗及附属工种穿插施工屋面围护板安装放线就位搬运提升安装放线现场测量、划线测量安装结果安装紧固密封清理完成泛水件准备屋面、围护板及附属材料加工准备检验泛水件二次加工1、屋面板的铺设：〈1〉屋面板采用机器直接压制成型，一次到施工位置，减少搭接缝及搬运磕碰，保证施工质量。〈2〉、屋面板在铺设前首先检验其规格、防水性等，符合国家现行标准，并具有产品质量合格证且符合图纸的要求。安装所需的自攻丝、拉铆钉等配件满足使用要求。〈3〉、屋面及围护铺设工艺流程：钢结构主体检验→屋面及围护钢檩条固定→屋面及围护铺设底板→铺设保温棉→铺设顶板→开口处处理→周边处理→局部防水处理。（采光、通风、门、窗及附属工程穿插进行）〈4〉、铺设钢板时应符合下列要求：A.板材边缘应平整，无毛刺；-111-
89B.成型后的压型钢板、泛水板、包角板不得有裂纹；C.涂层应光洁，无肉眼可风驳落、擦痕、色要均匀无缺陷。D.压型钢板表面应干净、无油污泥沙及明显凹凸和皱褶。〈4〉、为确保屋面板纵横方向通直整齐，在檐口拉线平行于屋脊。铺檐口第一排板时，板峰应注意与檐口线垂直，不得歪斜。〈5〉、铺设顺序：板应从檐口开始自下而上进行。〈6〉、在屋面板的安装过程中，应定段检测，检查两端平直度、板的平直度，以保证安装质量。〈7〉、板在长度方面如一定要接搭，搭接一般采用在支撑构件上，搭接长度应符合图纸要求。2、保温棉的铺设：铺设前应检查保温棉的厚度是否均匀，并查验质保书及合格证是否符合设计要求。铺设保温棉时要求铺设严密，保温棉间不得有缝隙并及时固定。3、顶板的铺设：屋面内外板铺设时，各边缘的搭接严格按照规范要求进行搭接，檐口部位安装时要结合底板及玻璃棉确定安装位置，由檐口开始自下而上顺序铺设，定段检测，检查两端平直度、板的平直度、以保证安装质量。4、在屋脊、天沟等局部的软防水可采用SAR-PVC防水卷板铺设，其可有效解决由于彩板结构防水无法解决的缝及积水渗漏的问题。-111-
90PVC卷材的固定点确保固定在压型板的峰面上，保证使固定件受力合理及防水结构合理。5、压型钢板安装控制：①压型金属板安装应平整、顺直，板面不应有施工残留物和污物。檐口和墙面下端应呈直线，不应有未经处理的错钻孔洞。②检查数量：按面积抽查10%，且不应少于10㎡。③检验方法：观察检查④压型金属板安装的偏差：⑤压型金属板安装的允许偏差应符合下表的规定。⑥检查数量：檐口与屋脊的平行度：按长度抽查10%，且不应少于10m。其他项目：每20m长度应抽查1处，不应少于2处。⑦检验方法：用拉线、吊线和钢尺检查。压型金属板安装的允许偏差（mm）项目允许偏差屋面檐口与屋脊的平行度12.0压型金属板波纹线对屋脊的垂直度L/800，且不应大于25.0檐口相邻两块压型金属板端部错位6.0压型金属板卷边板件最大波浪高4.0-111-
91墙面墙板波纹线的垂直度H/800,且不应大于25.0墙板包角板的垂直度H/800,且不应大于25.0相邻两块压型金属板的下端错位6.0注：1、L为屋面半坡或单坡长度2、H为墙面高度（四）屋面通风及采光板的施工：（1）屋面通风器采用NV600自然通风器，上部为采光带，采光带选用1.2mm厚澳大利亚产采光板，波形与采光板相同。（2）屋面板和通风器及采光板施工前，合理布设檩条。（3）檩条布设完毕后，先进行屋面板的安装，屋面板安装完毕后再进行通风器和采光板安装。通风及采光板安装前，檩条应进行防腐处理，处理完毕后再行施工。（4）施工完毕后，在通风器和屋面板搭接处均匀的打上密封胶，采光板外边要局部打上密封胶，进行防水处理。（5）各紧固件周围打上密封胶，以防止漏水。（6）施工完毕通过专检后方可进行下步施工。（一）围护门窗的施工：1、塑钢窗施工要点：-111-
92（1）保证墙体上预留位置准确。窗口平行度及垂直度应严格控制。（2）在彩钢板檐口全部工作完成后进行现场测量，以保证塑钢窗加工的尺寸的精确性。（3）塑钢窗在加工时应严格保证其平行度和垂直度，下料尺寸精确，交节点成直角。（4）塑钢窗采用现场高温离子焊接，焊接点表面平整，焊口均匀、密实，不得有脱焊和过烧现象。（5）所有连接件布置应分布均匀，连接牢靠。（6）在塑钢窗全部安装完毕后进行整体的水平及垂直度测验，合格后交下工序施工。2、吊式推拉门施工要点：（1）吊式推拉门在进行安装前，应严格检查各零部件的工作性能，保证其质量。（2）吊式推拉门安装的位置设施固定支撑点，支撑件的安装就牢固、可靠。（3）吊式推拉门在安装时应按照施工工艺进行，分工序、分工步进行，依次安装。（4）吊式推拉门安装完毕后安排专业人员进行现场测试，测试其运行正常后由专检人员出具使用合格证。（5）全部施工完毕后，交业主凭专检人员出具的使用证交验。十一、施工进度计划-111-
93该工程包括钢结构主体、屋面、围护板材及附属工程，工程量大，工序复杂，交叉作业多，因而必须妥善安排，以确定合理工期，并通过各方面措施加以保证该工程实施。工程综合施工工期为50天，现场施工工期安排为28天。（施工计划说见附图二）十二、施工中的协调与配合（保证施工进度计划的措施）A、该工程施工周期长，涉及的各专业施工人员多，如土建、水电、暖通、设备，结构防腐、屋面围护等，因而各工程之间、各专业施工单位的相互配合，致关重要。它是保证各工程有效、有序进行的保证，也是保证总工程工期的具体要求之一。根据多年来积累的施工协作经验，在施工场地指定一名主要负责人为协调员，负责与业主、监理和友邻施工单位的协调联络，并按时参加业主或其他相关单位召开的施工协调会，主动与相关方面联络，提出需协调问题，在确保各方的施工质量、安全和进度均得到保障的前提下，照顾各方利益，协商各方均能接受的解决办法，保证施工的顺利进行。B、施工过中交叉施工的协调原则是：目标一致、顾全大局积极主动、友好协商；合理取费、安全有序。C、交叉施工时的协调措施：1-111-
94、加强施工工人的思想观念教育，加强成品保护的思想意识，对上道工序移交的工程成品，及自己施工的成品、半成品加以保护，保证工程顺利进行。2、在施工交叉时，要保证工序合理，安全可靠。相互谅解，以保证施工总工期。3、在出现由于甲方，监理的对工序的特殊安排时，必须从大局出发，服从甲方，监理的安排。４、召开定期协调会或专题协调会进行协商。５、采取有效的保护措施。６、采用有偿使用，支付合理的配合费的方式。７、采用专门的工具或措施。８、调整涂装工艺节拍。9、在必要时请业主进行协调。〈一〉钢结构施工与土建的配合1、要处理好临时材料堆场的关系。2、要处理好钢结构施工期间对土建成品的保护，轻拿轻放，避免损伤主体结构。3、钢结构预埋件在主体施工时预埋位置发生变化时，应及时通知土建施工方，协调解决自理措施，避免擅自做主，影响主体结构质量。４、对土建施工针对其提供的标高轴线，在施工前给予技术要求交底和施工的指导、协助，保证工程施工基准的正确。５、钢结构施工后要做到“工完场清”，将施工垃圾清理至临时垃圾堆场等待一并清运。-111-
95〈二〉、钢结构施工与设备安装的交叉该建筑主体全部采用钢结构，且通风、消防、设备等机电管线大量布置在钢结构下，所以钢结构施工和机电设备的交叉量较大。为保证按期完工，我方将以下方面采取措施，保证整个工期。1、在甲方组织下，机电设备施工单位与钢结构施工单位进行图纸会审和总体方案安排。使机电设备专业了解钢结构的施工安排，提前开始预制工作。2、钢结构屋面上附属设备的安装，考虑充分利用土建塔吊，一次将设备就位。3、在钢结构施工过程中要同吊车的安装在进度上有效配合。保证按期优质完成钢结构施工及配合机电、设备工程施工。十三、质量保证措施该工程质量标准为优良，为实现这一目标，必须针对这一工程进行分析，制订相应措施来得以保证。采购、制造产品的质量保证措施见施工组织设计中第十二大项。1、施工质量保证措施:①该钢结构为轻型钢结构，屋面工程为双层板中间加保温棉。工序多，易出现质量问题。因此，必须加强质量的管理，施工前的准备，施工中的控制；细节、重点部位加以控制，且加强检验，以保证工程的最终质量。②-111-
96首先，在组织上，质量管理人员，质量技术人员及施工队伍必须配备高素质、专业人员。在实施过程中严格检验，保证每部、每员都按程序进行，保证过程受控，以使最终质量达标。③在材料采购上，必须按照工程合同，技术文件要求进行采购，并通过采购程序的控制，来保证原材料的质量。④在生产控制上，按照生产程序、制造工艺、过程检验、出厂检验程序保证产品的质量。⑤在施工上，严格按照相关规范施工，加强过程检验，保证工程质量。（一）钢结构工程的保证措施1、原材料〈1〉、钢结构生产过程中所用的量具（钢卷尺、直尺、钢板尺等）必须进行校验，各工序使用量具应量值统一，并应符合国家计量标准。〈2〉、钢结构生产所用的各类原材料必须符合国家现行标准和设计要求，并应有质量证明书。以优代劣时必须征得设计人员书面认可。钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不应大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2，锈蚀等级应符合GB8923规定的C级及C级以上要求，钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。当对钢材的质量有异议时，应按国家有关标准规定抽样进行理化或性能检验。2、接板、放样、号料和切割〈1-111-
97〉、当所购板材的长度、宽度不能满足设计要求时，可以采用对接，接缝应相互错开，板材（型材）对接应在组立、拼装前进行，焊缝等级不得低于GB50205-2001规定的二级焊缝要求。焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不小于600mm。①板料对接坡口宜用碳弧气刨制成，有设计要求的现场焊接坡口宜用半自动气割机割制，必要时可用手工气割，割痕应打磨平整，其形式如下图所示。其它类型的接头形式与尺寸见JGJ81-91第4.3、4.4条规定。②对口错边 Δ≤1.04
9812mm以上板料对接的接头形式和参数详见JGJ81-91第4.3.2条和《钢结构焊接通用技术规程》规定。⑧应保证接头焊透，焊后应打磨飞溅、渣瘤、接缝应平整，焊工钢号标识方法见《产品标识作业指导书》，应正确清晰。整个过程为保证成品构件外观质量，同一构件上对接缝数量不得超过5道，且同一零件上不得多于2道〈2〉、放样和号料应根据工艺要求预留气割、一次焊接、二次焊接以及校形时的收缩余量并考虑切割、刨边和铣平面等边缘加工余量。A、考虑刨边和铣平等边缘加工时的余量，可根据工艺要求确定应满足下表要求。边缘加工的允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度±1.0加工直线度l/3000，且不应大于2.0相邻两边夹角±6加工面垂直度0.025t，且不应大于0.5加工面表面粗糙度Ra50B、放样和样板（样杆）的允许偏差符合号料允差见下表。项目允许偏差平行线距离和分段尺寸±0.5-111-
99对角线差1.0宽度、长度±0.5孔距±0.5加工样板的角度±20，项目允许偏差零件外形尺寸±1.0孔距±0.5C、按《生产任务单》进行排样并按图纸要求进行零件编号或按工程要求进行其它的标识。〈3〉、气割前应将钢材切割区域表面50mm范围内的铁锈、污物等清除干净，清理割嘴积瘤，调整气量，火焰和气割速度。割后应清除熔渣和飞油物，标识后按工序作业流程顺序要求周转至下道工序。<4>、机械剪切割件（筋板、连接板等），其厚度不应大于12mm，剪切面平整，其允许偏差见下表。机械剪切的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度±3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0〈5-111-
100〉、柱及支撑系统用钢管、圆钢、角钢、工字钢、槽钢、檩条等可用锯床或气割方法下料，气割后应进行割口打磨，其允许偏差见下表。气割的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度±3.0切割两平面度0.05t且≤2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.03、组立〈1〉、组立前应检查所组立构件的翼缘、腹板尺寸，并将所用翼缘、腹板分别校平，需折弯部件应严格按图纸或工艺尺寸要求进行火焰或机械折弯。〈2〉、根据设计安装要求，确定组立基准，一般可选柱底平面、变截面梁柱的小头。基准端的腹板应伸出翼缘板1～2mm，其它类型的构件可根据图纸要求确定。〈3〉、将设备调整至组立要求，复检所用翼缘、腹板尺寸，应确保组立构件翼缘、腹板中心偏移e在±2mm以内，翼缘倾斜度a≤20且小于2mm。对500mm以下、500mm~1000mm和1000mm以上其截面高度h允许偏差分别为：±2.0、±3.0、±4.0。-111-
101A、应使翼缘板、腹板对接焊缝错开200mm以上，图纸有要求的按图纸具体要求执行。B、点焊应对称均匀，焊材选用应与焊件材质相匹配，点焊焊缝长度宜取焊脚尺寸的7倍左右（不宜小于25mm），焊缝焊脚尺寸不宜超过设计焊缝焊脚尺寸的2/3，且不应大于8mm，间距在300mm至350mm，应均匀、牢固、无杂渣、气孔、间隙等缺陷。C、腹板厚度5mm以下以及腹板高厚比在100以上大截面构件，其点焊间距应严格控制在120mm至200mm。〈4〉、弧形H型钢以及特殊异型截面构件手工或二次组立时应按图纸要求进行放样并设置必要的工装工具，点焊间距和焊缝尺寸应符合规定，以确保组立质量。4、一次焊接〈1〉、焊前应根据结构的特点和焊接工艺规定的焊接顺序，焊接方法和技术措施确定具体的焊接参数，保证焊接质量。〈2〉、焊接位置应以船形焊接为主，其中CO2自动焊接宜采用异向分段法，小截面构件应避免采用CO2双枪自动焊接，以减少变形，提高焊缝成形质量。-111-
102〈3〉、焊接参数的选择，对自动、半自动CO2气保焊，电流宜小于350A，焊速应根据具体情况控制在350mm/min至600mm/min范围内。水平对接CO2气保焊、角焊缝CO2气保焊、及埋弧焊焊接参数选择见《钢结构焊接通用技术规程》，应分别符合JGJ81-91第3节和第4节的规定。〈4〉、当选用碱性焊条时，应按说明书规定的温度和时间进行烘焙，烘焙后应放入保温筒内随用随取，焊条由保温筒取出到施焊的时间不宜超过2h（酸性焊要不宜超过4h），否则重新烘干再用，但烘干次数不宜超过2次，并做好烘焙记录。〈5〉、施焊前应复查焊件接头和焊区的情况，当不合要求时，应修整合格后方可施焊，焊后应清除药皮，并在规定位置打上施焊者的工号，CO2自动、半自动气保焊以及埋弧焊的焊接缺陷应进行标识，以便下道工序修补。〈6〉、CO2气体纯度不得低于99.5%，使用前应做放水处理，当气瓶内的压力低于1.0MPa时，应停止使用。〈7〉、焊缝质量内在和外观质量必须符合GB50205-2001标准或设计要求。5、矫正〈1-111-
103〉、当Ｈ型钢的翼缘变形超过允差时，宜用翼缘矫正设备进行矫正，翼缘矫正设备的调试操作必须严格遵守该设备的操作规程。腹板波浪矫正宜采用冷热相结合的矫正方法，详见《钢结构变形矫正规程》。〈2〉、Ｈ型钢的旁弯、起拱、扭曲以及腹板波浪变形等宜用火焰校正，其温度为750-9000C，严禁超过钢材的正火温度，校正后应在自然状态下缓冷，Q345材质构件不得用水急冷。〈3〉、当必须采用锤击矫正时，应加锤垫以扩大接触面积，减少构件损伤。6、拼装〈1〉、拼装前应根据图纸要求认真检验要拼构件的尺寸，找出存在的问题及应采取的措施，核定拼装基准，作好检测记录并及时向上道工序进行反馈。〈2〉、根据图纸划线，确保构件的几何位置精度。拼前应根据筋板数量、截面尺寸等留放焊接、矫形收缩量，一般为1～5mm，特殊情况须经试验确定。拼装允许偏差项目允许偏差上翼缘外侧中点至边孔横距a1±2下翼缘外侧中点至边孔竖距a2±2孔间横向距离a3±1.5-111-
104孔间竖向距离a4±1.5弯度截面高度<610C+3.0,0610～1220C+5.0,0>1220C+6.0,0翼板竖向错位a5±2.0腹板横截面水平弓度a6h/125腹板纵截面水平弓度a7h/125构件长度±3需施工现场焊接的接点翼缘、腹板坡口必须采用半自动气割机开制。拼装时应确保节点板与翼缘板（柱、梁轴线）垂直，以及连接板、筋板等位置尺寸正确，数量完整，拼装允许偏差应符合表的要求。<3>、按图纸要求在腹板上规定位置进行成品编号，编号应正确清晰。7、二次焊接〈1〉、拼装后应对上工序焊接缺陷进行修补，二次焊接宜采用CO2-111-
105半自动气保焊接工艺，焊接完工后应报请检验人员进行无损检测，并根据检测结果进行修复，确保达到设计要求的焊缝等级。〈2〉、焊后应重点加强对构件旁弯、起拱、腹板波纹和梁、柱节点板的矫正。8、涂装、编号〈1〉、涂装在焊接质量检验合格后进行，除锈方法和除锈等级符合GB8923标准，采用喷射或抛射除锈不低于Sa2级，手工或动力机具除锈不低于St2级，并应满足图纸设计要求。涂料选用、涂装遍数、涂层厚度均应符合工程设计要求，涂料的调配和使用应满足涂料使用说明书规定。设计注明的不涂装部位不得涂装，安装焊缝处应留30~50mm暂不涂装。涂装应均匀一致，无明显起皱、流坠及夹杂物，附着应良好。〈2〉、高强度螺栓磨擦面处理后的抗滑移系数必须符合设计要求，采用砂轮打磨处理磨擦面，打磨范围不应小于螺栓孔径的四倍，方向应与受力方向垂直，并不得有飞边、毛刺、焊疤或污损。〈3〉、涂装完毕后，应用醒目油漆在构件上标注构件的编号，必要时大型构件应标明重量，重心位置和定位标记，标记应清晰正确。9、入库包装和发运〈1〉、涂装结束后应填写入库清单并及时会同检验人员、仓储人员一起按《仓储作业制度》规定办理入库手续。-111-
106〈2〉、包装应在涂层干燥后进行，应保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失，应符合运输的有关规定。〈3〉、包装箱上应标清构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并应填写包装清单。10、现场安装〈1〉、熟悉和审查图纸，发现问题和解决问题。〈2〉、技术交底，对施工技术、操作要点、材料质量和安全等提出要求。〈3〉、安装严格按照施工组织设计中拟定的施工顺序进行。〈4〉、构件安装前预检，合格后方可使用并清点数量，放出构件中心线。〈5〉、预埋件的标高、位置，进行定位。〈6〉、构件安装要位置准确，连接牢固，吊装时无损坏，焊接质量符合设计要求，并由持证人员操作。〈7〉、认真执行自检、互检、交接检的逐层检查制度，做好技术档案资料的整理和积累。(二)涂装工程的保证措施该工程的涂装除在厂内进行喷丸除锈,涂刷两遍油性调合防锈漆。涂装工序较多，工程量较大，为了保证质量，必须严加管理，在人员、材料、机具、工序安排上保证科学合理。1-111-
107、针对涂装工程要单独设置工作负责人、技术、检验人员，严格按照施工规范进行。2、表面除锈必须按GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈来控制原材料和钢材的除锈。当施工环境湿度大于80%或钢材表面温度低于空气露点温度3度时，禁止施工，除锈后应在16小时内涂完底漆。涂装物件表面必须干燥，无灰尘、油脂，污垢、锈斑、渣瘤等污物。3、稀释剂混合量要适宜，不得过多或过少。4、漆液粘度要适中，以免出现分粉化现象。5、油漆涂刷按工艺执行，不得涂刷太薄或太厚，以免产生龟裂或返锈现象。6、涂装环境要保持清洁、干燥。对涂装前的灰尘，油污应及时清理。特别是钢构架安装完，由于施工造成物件上污染，必须清净后再涂装。7、环境温度应控制5-38℃之间。8、雨后施工，必须在物件干燥后进行，涂装后4小时内严防再淋。9、对钢结构现场防腐防火涂料的控制要求A、涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干膜总厚度：室外应为150um，室内应为125um，其允许偏差为-25um。每遍涂层干膜厚度的允许偏差为-5um。B、检查数量：按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。-111-
108C、检验方法：用干膜测厚仪检查。每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50mm测点涂层干膜厚度的平均值。D、构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。E、检查数量：全数检查。F、检验方法：观察检查。（三）屋面围护工程保证措施该工程屋面较为复杂，在防水处理上是个难点；另屋面通风器及采光带处的防水处理也是关键点。该屋面围护工程必须有专职施工负责人，配备技术，检验员，把各关键点作详细的技术交底及处理措施，保证关键点不出问题。对于防水上，一是在材料上采用高波峰，暗扣式；一是防止水漫过波峰；另外少用或不用穿透钉，减少渗漏机率。屋脊、天沟及其它局部建议采用软防水来解决屋面结构不好处理的防水问题。同时严格按操作程序，加强检查，保证工程优良。1、加强技术管理，认真贯彻各项技术管理制度。2、落实各级人员的岗位责任，开展QC活动，提高工人的质量意识，制定质量奖罚措施。3-111-
109、严格按工艺要求顺序施工，随时检查施工情况并作要记录。隐蔽工程记录，应会同监理及业主共同进行。4、重要工序，如钢结构主体安装、安装完毕，应会同监理、业主及设计院共同验收后，方可进入下一工序安装。5、认真开展“自检-复检-核检“的三检制度，所有完工项目，应由施工班组自检，报现场负责人复检后，方可记录上报。下一级检查不合格者，不得报上一级。6、施工结束后，按照国家有关规范和企业标准、产品安装手册的内容进行自检，确保施工优良。（四）质量保证体系：总公司经理室-111-
110总师办中心试验室技术质量部制造公司技术设计室技术质量科销售部涂装车间钢结构车间机电车间成品发运组油漆班组钢结构制造班组机加工班组质量员质量员质量员质量员-111-
111十四、安全保证措施〈一〉、安全组织体系机构安全保证体系机构图：施工队、班兼职安全员现场安全执法队施工队长、班长项目部安全部业主安全部门项目经理总部安全部安全领导小组本工程安全方针：安全第一，预防为主，全员动手，综合治理。安全目标：实现施工零事故〈二〉、施工安全要点１、高处作业一般要求１）高处作业的安全技术措施及其所需料具，必须列入工程的施工组织设计。２）施工负责人应对工程的高处作业安全技术负责，并建立相应的责任制。施工前，逐级进行安全技术教育及交底，落实所有安全技术措施和人身防护用品，未经落实时不得进行施工。３）高处作业中的设施、设备，必须在施工前进行检查，确认其完好，方能投入使用。４）攀登和悬空作业人员，必须经过专业技术培训及专业考试合格，持证上岗，并必须定期进行体格检查。126
112５）施工中对高处作业的安全技术设施，发现有缺陷和隐患时，必须及时解决；危及人身安全时，必须停止作业。６）施工作业中所有坠落可能的物件，应一律先进行撤除或加以固定。高处作业中所用的物料，均应堆放平稳，不妨碍通行和装卸。随手用工具应放在工具袋内。作业中的走道内余料应及时清理干净，不得任意乱掷或向下丢弃。传递物件禁止抛掷。７）雨天和雪天进行高处作业时，必须采取可靠的防滑、防寒和防冻措施。凡水、冰、霜、雪均应及时清除。对进行高处作业遇有６级以上强风、浓雾等恶劣气候，不得进行露天攀登与悬空高处作业。暴风雪及台风暴雨后，应对高处作业安全设施逐一加以检查，发现问题，立即修理完善８）钢结构吊装前，应进行安全防护设施的逐项检查和验收，验收合格后，方可进行高处作业。２、临边作业１）基坑周边，尚未安装栏杆或栏板的阳台、料台与挑平台周边、雨棚与挑檐边，无外脚手的屋面通风器、梁上工作人员行走，柱顶工作平台，拼装平台等处，都必须设置防护栏杆。２）楼梯口和梯段边，必须安装临时护栏。顶层楼梯口应随工程结构进度安装正式防护栏杆。３）井架和脚手架等与建筑物通道的两侧边，必须设防护栏杆，地面通道上部应装设安全防护棚。４）垂直运输接料平台，除两侧设防护栏杆外，平台口还应设置活动防护栏杆，接料平台两侧的栏杆，必须自上而下加挂安全立网。５）防护栏杆具体做法及技术要求，应符合《建筑施工高处作业安全技术规范》(JGJ80-91)有关规定。３、洞口作业126
113进行洞口作业以及在因工程和工序需要而产生的，使人与物有坠落危险或危及人身安全的其他洞口进行高处作业时，必须设置防设施。１）板与墙的洞口，必须设置牢固的盖板、防护栏杆，安全网或其他防坠落的防护设施。２）井口必须设防护栏杆或固定栅门。３）施工现场通道附近的多类洞口与坑槽等处，除应设置防护与安全标志外，夜间还应设红灯示警。４）梁间安装支撑应加设安全保护措施。５）洞口防护设施具体做法及技术要求，应符合《建筑施工高处作业安全技术规范》(JGJ80-91)有关规定。４、现场登高应借助建筑结构或脚手架上的登高设施，也可采用载人的垂直运输设备，进行攀登作业时，也应使用梯子或采用其他攀登设施。１）柱、梁等构件吊装所需的直爬梯及其他登高用的拉攀件，应在构件施工图或说明内做出规定，攀登的用具在结构构造上，必须牢固可靠。２）梯脚底部应垫实，不得垫高使用，梯子上端应有固定措施。３）钢柱安装登高时，应使用钢挂梯或设置在钢柱上的爬梯。４）登高安装时，应视钢梁高度，在两端设置挂梯或搭设钢管脚手架。梁面上需行走时，其一侧的临时护栏可采用钢索，当改为扶手绳时，绳的自由下垂度不应大于Ｌ／２０，并应控制在１００mm以内。５）在钢屋架上下弦登高操作时，对于三角形屋架应在屋脊处，梯形屋架应在两端，设置攀登时的梯架。钢屋架吊装前，应在上弦设置防护栏杆；钢屋架吊装前，应预先在下弦挂设安全网，吊装完毕后，即将安全网铺设固定。５、悬空作业126
114悬空作业处应有牢固的立足处，并必须视具体情况，配置防护栏网、栏杆或其他安全设施。１）悬空作业所用的索具、脚手架、吊篮、吊笼、平台等设备，均需经过技术鉴定或验证方可作用。２）钢结构的吊装，构件应尽可能在地面组装，并搭设进行临时固定、电焊、高强度螺栓连接等工序的高空安全设施，随构件同时上吊就位。拆卸时的安全措施，亦应一并考虑和落实。高空吊装大型构件前，也应搭设悬空作业中所需的安全措施。3）悬空作业人员，必须戴好安全带。６、交叉作业１）结构安装过程各工种进行上下立体交叉作业时，不得在同一垂直方向上操作，下层作业的位置，必须处于依上层高度确定的可能坠落范围半径之外，不符合以上条件时，应设置安全防护层。２）楼层边口、通道口、脚手架边缘等处，严禁堆入任何拆下构件；３）结构施工，凡人员进出的通道口（包括井架、施工用电梯的进出通道口）均应搭设安全防护棚。４）由于上方施工可能坠落物件或处于起重机起重臂回转范围之内的通道，在其受影响的范围内，必须搭设顶部能防止穿透的双层防护廊。７、防止起重机倾翻１）起重机的行驶道路，必须坚实可靠。起重机不得停置在斜坡上工作，也不允许起重机两个履带一高一低。２）严禁超载吊装，超载有两种危害，一是断绳重物下坠，二是“倒塔”。３）禁止斜吊，斜吊会造成超负荷及钢丝绳出槽，甚至造成拉断绳索和翻车事故；斜吊会使物体在离开地面后发生快速摆动，可能会砸伤人或碰坏其他物体。126
115４）要尽量避免满负荷行驶，构件摆动越大，超负荷就越多，就可能发生翻车事故；短矩离行驶，只能将构件离地30cm左右，且要慢行，并将构件转至起重机的前方。拉好溜绳，控制构件摆动。５）有些起重机的横向与纵向的稳定性相差很大，必须熟悉起重机纵横两个方向的性能，进行吊装工作。６）双机抬吊时，要根据起重机的起重能力进行合理的负荷分配（每台起重机的负荷不宜超过其安全负荷量的８０％）并在操作时要统一指挥。两台起重机的驾驶员应互相密切配合，防止一台起重机失重而使另一台起重机超载。在整个抬吊过程中，两台起重机的吊钩滑车组均应基本保持铅垂状态。７）绑扎构件的吊索须经过计算，所有起重机工具，应定期进行检查，对损坏者作出鉴定，绑扎方法应正确牢靠，以防吊装中吊索破断或从构件上滑脱，使起重机失重而倾翻。８）风载造成“倒搭”，工作完毕轨道两端设夹轨钳，遇有大风或风警报，搭式起重机拉好缆风。９）机上机下信号不一致造成事故。１０）由于各种机件失修造成的事故。１１）轨道与地锚的不合要求而造成的事故。１２）安全装置失灵而造成事故，塔式起重机应安有起重量限位器、高度限位器、幅度指示器、行程开关等。１３）下旋式塔式起重机在安装时，必须注意回转平台与建筑物的距离不得小于0.5m。１４）两台起重机之间的最小架设距离，应保证在最不利位置时，任一台的臂架都不会与另一台的搭身、塔顶相撞，并至少有２m的安全距离；处于高位的起重机，吊钩升至最高点时，钩底与低位起重机之间在任何情况下，其垂直方向的间隙不得小于２m，两臂架相临近时，要相互避让，水平距离至少保持5m。126
116１５）塔式起重机不准在弯道处作业。８、防止高空坠落和物体下伤人１）为防止高处坠落，操作人员在进行高处作业时，必须正确使用安全带。安全带一般高挂低用，即将安全带绳端挂在高的地方，而人在较低处操作。２）在高处安装构件时，要经常使用撬杠校正构件的位置，这样必须防止因撬杠滑脱而引起的高空附落。３）在雨季、冬季里，构件上常因潮湿或积有冰雪而容易使操作人员滑倒，采取清扫积雪后再安装，高空作业人员必须穿防滑鞋方可操作。４）高空操作人员在脚手板上操作时，应该思想集中，防止踏上探头板而从高空坠落。５）地面操作人员必须戴安全帽。６）高空操作人员使用的工具及安装用的零部件，应放入随身佩带的工具袋内，不可随便向下丢掷。７）在高空用气割或电焊切割时，应采取措施防止割下的金属或火花落下伤人。８）地面操作人员，尽量避免在高空作业的正下方停留或通过，也不得在起重机的吊构件下停留或通过。９）构件安装后，必须检查连接质量，无误后，才能摘钩或拆除临时固定工具，以防构件掉下伤人。１０）设置吊装禁区，禁止与吊装作业无关的人入内。９、防止触电１）电焊机的手把线质量应该是很好的，如果有破皮情况，必须及时用胶布严密包扎。电焊机的外壳应该接地。２）使用塔式起重机或长吊杆的其他类型起重时，应有避雷防触电设施。轨道式起重机当轨道较长时，每隔２０m应加装一组接地装置。126
117３）各种起重机严禁在架空输电线路下面工作，在通过架空输电线路时，应将起重臂落下，并确保与架空输电线的垂直距离符合下表规定。４）电气设备不得超铭牌５）使用手操式电动工具应戴绝缘手套或站在绝缘台上。１）严禁带电作业。输电线电压（ＫＶ）与架空线的垂直距离（m）与水平安全距离（m）备注11.31.51～201.52.035～1102.541542.552202.5610、防止氧气、乙炔瓶爆炸１）氧气、乙炔放置安全距离应大于１０m。２）氧气、乙炔不应该放在太阳光下爆晒，更不可接近火源，要求与火源距离不小于１０m。３）在冬季，如果瓶的阀门发生冻结时，应该用干净的热布把阀门烫热，不可用火熏。运行。４）氧气遇油*也会引起爆炸，因此不能用油手接触氧气瓶，还要防止起重机或其他机械落到氧气瓶上。〈三〉、具体安全措施1、施工中必须遵守高处作业安全技术的管理规定和中华人民共和国行业标准《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-90及国标GB6067-85《起重机械安全规程》等中的有关规定。2、凡参加本工程施工的工人（包括学徒工、实习生、民工），要熟知本工种的安全技术操作规程，在操作中，应坚持工作岗位，严禁酒后操作。126
1183、对每一个职工必须经过三级安全教育，对特殊工种如电工、电气焊、吊车司机、大型动力设备的操作工必须持有安全操作合格证。4、开工前要认真组织施工人员熟悉施工图纸、技术资料和有关验收规范及施工组织设计，每道工序都要有安全技术交底，交底人员及施工班组负责人要签字见证。5、坚持安全周活动，每天施工安全技术责任工程师根据当天施工特点交待安全注意事项，集体操作的工作，操作个人应分工明确，操作中应有专人统一指挥，协调配合。6、所有机具设备必须安全可靠，并设专人负责，定期检修。雨季、露天所存放的卷扬机、电焊机、吊车等，要上有盖，不漏雨，下有垫不水淹，操作者使用前检查电的接地情况，电修检查员定期检查绝缘情况。7、现场内的电气线路（临时线路）和电气设备，装拆和接线等工作，应由电工负责，他人不得乱动。使用电动工具必须装设漏电保护器。室外的电动机具的外壳接地必须良好，并采取防雨、防潮措施，使用时必须站在绝缘板上，生活区设置足够数量的防火设施。8、操作人员佩戴安全带、安全帽，下设安全网。9、从事高空作业，要定期体检，经医生诊断，凡患有高血压、心脏病、贫血病、癫痫病以及其他不适合高空作业的，不得从事高空作业。高空作业者，衣着要灵便，禁止穿硬底和带钉易滑的鞋。10、遇有恶劣气候（如风力六级以上，风速10.8m/s，温度39度以上）影响操作安全时，禁止进行露天高空作业，吊车禁止行驶。11、高空作业时，临时搭设的脚用架，梯子一定要牢固，且有防滑措施，禁止二人同时在梯子上作业，打闹嘻笑，梯子马道应设有监护围栏。12、高空作业时所用工具应随手放入工具袋内，作业中走道、通道和登高用具，应随时清扫干净，拆卸下的物料和废料均应及时清理运走，不得任意乱置或向下丢弃。传递物禁止抛掷。126
11913、没有安全防护措施，禁止在屋架上、支撑上、桁架上等未固定的构件上行走或作业，高空作业与地面联系，应设通讯装置，并设专人负责。14、吊装时，还要注意吊点的合理，平衡，经常检查索具、夹扣等，各固定绳索一定要拴牢固，可靠。15、钢丝绳在卷扬上，应按顺序排列，并符合GB1102-74《圆股钢丝绳》标准，使用时电修安全员应防止打结或扭曲，经常驻工地检修，包括对端部的固定和连接，平衡滑栓处的检查。16、电气焊注意勤换手套，防止汗多触电，同时注意温度变化，保证焊接质量。17、若遇有暴雨、台风前后，高空作业安全员要检查工地临时设施，如脚手架、机电设备及临时线路，发现倾斜、变形下沉、漏雨、漏电等现象，应及时修补加固，有严重危险的立即排除。18、施工时与现场施工的无关闲杂人员，不得进入现场。19、吊运构件时，用专用的保险吊钩，钢管严禁单点起吊，吊物下面严禁站人。20、严格安全责任制，保证达零事故目标。十五、文明施工的组织技术措施及成品保护措施1、施工管理及施工标牌〈1〉、施工管理人员及各工种作业人员一律配发工作卡，进入施工场地均应配戴，否则不得入内。〈2〉、在大门外显眼位置悬挂项目部名称牌扁。〈3〉、在大门口内侧设立橱窗，内挂“五牌一图”，同时设置宣传栏，读报栏，黑板报，并加装照明灯具，橱窗由项目部办室专门负责管理。2、材料堆放现场材料布置由远及近依次设置板及板材配件、钢件，各区设置明显标志牌，各种材料及半成品编号清晰明显，以防现场混乱，影响施工。126
120场地安排，应配备防雨彩布遮盖或搭设工棚，防止堆放材料、成品或半成品锈蚀，并符合施工现场总体平面布置要求。3、保卫管理及工人住宿生活、办公用房，3间作为办公用，其余为生活用房，每间住宿6人，食堂、卫生浴室、厕所等设施由专人定期打扫。4、施工消防管理〈1〉、成立工地消防领导管理小组，由项目经理负责，组员包括项目副经理，安全员，施工员，保卫人员，专职消防员。〈2〉、成立工地消防小组，各作业班组为一个小队，由分管施工员任队长，作业班组长任副队长，各消防小队必须有五名固定队员，由作业班组长确定后，报施工员。〈3〉、消防领导小组及消防队成员单位应挂牌明示。〈4〉、在施工场地内设置消火栓，消火栓周围3米不得堆放物料，每一消火栓配备60米长水龙带（65型）一条，65型水枪一支，同时消防水管必须保证供水。生活区内配置足够消防灭火器材。〈5〉、严格执行动火申请制度，凡电焊、气焊及用明火处，周围不得有易燃易爆物，并且派专人监护，作业期间不得擅自离岗。〈6〉、作业区，生活办公区等易引起火灾的地方，应在显眼位置张贴禁止烟火等防火宣传标牌，除食堂区外，其它作业区、生活办公区内禁止使用电炉、煤炉、液化气炉，特殊用途的，须执行动火申请审批制度。〈7〉、消防保卫人员经常定期检修各种消防器材，经常组织防火检查，消除各种火灾隐患。消防小队成员定期举行防灾活动，宣传安全用火，，防火减灾。5、生活娱乐设施为适应施工人员业余文化及娱乐需求，还应在专属生活区内搭投娱乐场所，供开会、学习及娱乐使用，配备29126
121寸彩电及相应音响设备二套，并能够提供数拾套与施工有关的音像及视听资料。6、成品保护措施（1）、钢结构钢结构吊装、就位后，经验收合格后即可进入防腐、防火工序施工，但不得再进行除屋面施工外的切割、焊接或其它不利于结构安全的施工（如在杆件上进行吊装作业等）。防腐、防火施工完成后，要注意对涂层保护，不再允许进行焊接及切割作业，谨防划伤涂层。（2）、单层压型屋面板屋面板铺设时，已铺设的屋面板，不允许存放物品，要把板面清理干净，特别是金属碎屑、拉钉头、自攻螺丝等容易划伤面板涂层的金属物品，施工人员行走也要穿软底鞋，并选择在檩条支撑位置。十六、确保工期的组织技术措施1、组织措施（1）在保证工程质量、施工安全的条件下，要保证工期，就要精心组织，精心施工，绝不允许返工，严格按照质量保证体系实施钢结构安装过程的控制，每一项分部工程，每一道安装工序按公司确立的《钢结构安装过程控制程序》文件组织施工，进行质量控制，并广泛应用TQC方法、质量管理小组活动、工艺标准的贯彻实施等确保质量技术措施的落实、质量、安全有保证，才能确保施工工期。（2）针对该工程由于工序多，施工交叉作业难。因此，要结合工程施工进度网络图，每天落实进度情况，发现有没完成的应及时进行调整，或临时补充人力、物力，把耽误的工期及时赶上，以保证总工期的实现。（3）对工程出现大的工期落后情况，必须进行大的调整，在机械、人工、材料、资金上进行调度，全面为实现总期目标而进行努力保证。2、技术措施126
122〈1〉、任何节点及构件均不得强迫就位。〈2〉、不得用钢构件和未完全就位钢构件作提升，撬压、纠偏工具。〈3〉、平面轴线有较大误差时（预埋件与设计要求）只能采用过渡调节板的方法，同时不能将多余的预埋件余量切除，应保持支座的承压面。十七、风雨季及其它特殊状况下技术措施〈一〉、风雨季施工1、组织机构风、雷电和暴雨天气。为了保证上述情况下的施工和工地安全工作，我方将组建以项目经理为首的三防应急小组,在建设方及监理部门的领导下全面负责异常天气和特殊情况下的工地管理和应急抢险工作。项目经理应急总指挥涂装负责人涂装应急负责屋面围护负责人屋面围护应急负责后勤负责人后勤应急负责钢结构负责人钢结构应急负责2、具体措施〈1〉、准备工作安排专人每天收听气象台的天气预报和恶劣天气警报，及时作好气象情况的记录工作，一旦获悉有暴雨或台风等异常天气信息时，及时向项目应急机构成员汇报，并密切跟踪最新进展，定期报告。为项目应急指挥提供及时、准确信息。项目总指挥根据情况进展，适时组织人员值班和应急响应准备，并派专人检查准备的落实情况；〈2〉针对不同情况，在该季节来临前，对于吊装设备、屋面、带电设备、地下室、高处物体的接地等工作提前做好准备；〈3126
123〉对于现场人员做好三防教育和应急处理措施学习，确保每个现场人员清楚应急机构的设置和联系办法；〈4〉事先考虑人员、设备等应急撤离方案。〈5〉、上料或吊装施工时施工用汽车吊要求有可靠的避雷接地措施，应测定接地电阻≤4Ω。雨后及时检查吊装设备的基础情况，大雨、暴雨以及大风天气要停止吊装作业。雨后进行吊装作业的高空施工人员，要注意防滑，要穿胶底鞋，不得穿硬底鞋进行高空操作，对施工现场内可能坠落的物体，一律事先拆除或加以固定，以防止物体坠落伤人。〈6〉、材料堆放预告有雨风天气必须提前履盖，并用铁丝固定。〈7〉、机电设备A、雨季必须作好机电设备的防雨、防潮、防淹、防霉烂、防锈蚀、防漏电、防雷击等项措施，要管理好、用好施工现场的机电设备。B、露天放置的机电设备要注意防雨、防潮，对机械的转动部分要经常加油，并定期让其转动以防锈蚀。所有的机电设备都得有漏电保护装置。C、施工现场比较固定的机电设备（比如卷扬机、电焊机、切割机等）要搭设防雨棚或对电机加以保护。D、施工现场的移动机电设备（如电焊机等）用完后应放回工地库房或加以遮盖防雨，不得露天淋雨，不得在坑内或地势低洼处，以防止雨水浸泡、淹没。E、施工用的电气开关要有防雨防潮措施，使用的电动工具应采取双保险装置，即漏电保护装置和操作者使用的防触电保护用具，同时还应检查电线的绝缘层是否老化、破损、漏电、电线接头是否完好。电线不得浸泡在水中，也不得拴在钢筋、钢管等金属导电体上，要防止电线被踩、压、挤坏，以免发生触电伤亡事故。126
124各种机电设备要及时检修，如有异常及时处理。〈二〉、其它特殊状况下的措施1、高低温天气施工措施由于高温，对施工人员和工程质量都会产生影响，我公司将根据实际情况，采取以下措施：〈1〉、对于现场的各种材料，尤其是高温下易变形的材料更应妥善保存。〈2〉、施工现场要有冷开水供应并配置一定的常用药品，保证现场工作人员的身体素质，生活区域要设置一定的降温或保温措施，保证工人休息的安定。〈3〉、施工时间应早上提前，合理延长夜晚的施工时间。如夏天酷热季节避开中午高温。〈4〉通过对天气情况的掌握，及时安排好高温季节或低温徒季节施工的连续性，防止因高温或低温带来质量与安全事故，从而使工程的工期、质量和安全得到有效的保证。2、工地临时停水为避免由于其它客观原因而造成的工地临时停水对工程施工造成重大影响。因此应提前做好准备，特别是人员用饭，日常用水。3、工地临时停电要提前考虑措施，除同建设方联系应急用电外，要妥善安排人员进行其它非用电工作开展，以保证工程工期。十八、工程收尾在工程即将竣工时，对照施工规范和规程进行自检，发现问题及时更改，使工程达到优良。并积极准备资料，配合建设方、监理、设计单位，做好工程验收工作。准备资料有：126
1251、竣工验收报告2、竣工图3、工程结算和竣工决算4、工程量评审资料5、工程施工技术资料6、竣工验收会议文件和会议有关决定7、工程照片8、其它相关资料并针对工程进行施工总结，进行全面的系统的技术评价和经济上分析，总结经验，不断提高施工技术和管理水平。126
126附图2：轻钢结构工程施工进度网络计划图（50天）日历(天数)工程分类序号进度计划1天7天1天5天2天1天1天1天2天2天10天6天2天2天2天1天2天1天1天1天1天1图纸会审2加工图设计3加工图会审4钢构件制作及板材选型及制作5构件运输6基础检验7钢构件及板材分类8施工前准备工作9钢构件吊装10钢结构涂装工程11屋面檩条及屋面板安装（屋面附属工种）（多功能穿叉）12围护檩条及围护板材安装（围护附属工种）（多功能穿叉）13屋面系统细部处理14围护系统细部处理15整体收尾工程处理16自检17整改18自检19整改20整体验收21清理现场127
127
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