内圆磨床主轴工艺及夹具设计

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1、毕业设计说明书全套完整版CAD图纸，加工工艺规程，联系专　　业：　　机械制造及自动化　　　　班　　级：　　　　机制3051　　　　　　姓　　名：　　　　　　　学　　号：　　　　41号　　　　　　　指导老师：　　　　　　　　　　陕西国防工业职业技术学院目　　录第一部分　工艺设计说明书……………………………………………………………………………1…………第二部分　第43号工序夹具设计说明书……………………………………………………………15…………第三部分　第XX号工序刀具设计说明书（略）……………………………………………

2、…………………第四部分　第9号工序量具设计说明书………………………………………………………………18…………第五部分　毕业设计体会………………………………………………………………………………21…………第六部分参考资料……………………………………………………………………………………22第一部分　工艺设计说明书1.零件图工艺性分析1.1零件结构功用分析该零件为内圆磨床主轴,其作用是带动磨床的砂轮旋转，受交变载荷作用，要承受较大的交变应力，应具有较高的抗拉、抗弯、及抗扭强度。1.2零件技术条件分析该零件的技术要求：同轴

3、度要求0.002，圆跳动要求0003，表面粗糙度要求最高为Ra0.4，径向尺寸公差最小为0.011，主要表面的加工精度和表面质量要求较高。1.3零件结构工艺性分析该零件为内圆磨床主轴,多阶梯，带有内外螺纹，内锥孔和外圆锥的长轴。总体来说主要表面的加工精度和表面质量要求较高加工难度较大，需要细化加工工步，增加校直，时效，减少加工变形。零件图2.毛坯选择2.1毛坯类型根据材料为40Cr，采用锻件。目的是使金属、内部纤维组织沿表面均匀分布，可获得较高的抗拉、抗弯、及抗扭强度。采用锻件的优点：可改变材料的力学性能，又能节约

4、材料，减少机加工量。采用模锻，原因；1模锻毛坯制造精度高；2加工余量少；3生产效率高；4可锻造形状复杂的毛坯。综合考虑成批生产成本，减少废品率，采用模锻比自由锻合适。2.2毛坯余量确定通过简化零件细节，对零件进行余量计算，S形状复杂系数S1=m件/m包=πρ（φ352×56+φ462×181+φ352×59+φ282×60）ρπ×φ462×356=/=0.7579g/cm3估算：该零件属于简单零件，查表1.3-9厚度取值1.7-2.2mm选择2mm；水平

5、方向取值2.0-2.7mm选择2mm。重新计算：S2=m件/m包=πρ（φ392×56+φ502×185+φ392×59+φ282×60）ρπ×φ502×360=/=0.7605g/cm3S1、S2在同一区间内，说明添加的余量合适。查表1.3-3偏差+1.3、-0.7同轴度错差0.7横向残留飞边0.7查表1.3-4厚度偏差+1.4、-0.42.3毛坯－零件合图草图3．机加工工艺路线确定3.1加工方法分析确定外圆φ350-0.011Ra0.4锻（）→粗车（

6、Ra6.3IT11）→半精车（Ra3.2IT8）→粗磨（Ra1.6IT6）→精磨（Ra0.8IT6）→研磨（Ra0.4IT5）外圆φ46Ra3.2锻（）→粗车（Ra6.3IT11）→半精车（Ra3.2IT8）莫氏三度锥孔Ra0.4锻（）→钻（Ra6.3IT11）→粗镗（Ra6.3IT11）→半精镗（Ra3.2IT9）→粗磨（Ra0.8IT7）→精磨（Ra0.4IT7）1：5的外圆锥Ra0.4锻（）→粗车（Ra6.3IT11）→半精车（Ra3.2IT9）→粗磨（Ra0.8IT8）→精磨（Ra0.4IT7）M33螺纹锻

7、（）→粗车（Ra6.3IT11）→半精车（Ra3.2IT9）→车螺纹M33平面240-0.21Ra6.3粗铣（Ra6.3IT11）→精铣（Ra3.2IT10）M16×1.5丝锥攻丝7HRa1.6M10×1丝锥攻丝M33×1.5采用车螺纹6hRa1.63.2加工顺序的安排1粗加工右端面及右面的外圆2掉头，以已加工的外圆为定位基准，加工另一端的外圆，端面3掉头，对1加工的部位进行半精加工4掉头，对2加工的进行半精加工5钻孔攻丝6钻孔攻丝7粗半精加工内圆锥孔8铣平面9粗磨外圆10粗磨外圆及外圆锥面11粗磨内圆锥孔12精磨

8、外圆13精磨外圆及外圆锥面14精磨内圆锥孔15研磨外圆3.3定位基准选择粗加工时互为基准，用已加工的作为基准，进行加工，再以刚加工的面主为基准，进行下一步加工。以左端φ35外圆为定位基准，加工φ35右端外圆、端面，再掉头以刚加工的φ35外圆端面为基准加工左端φ35外圆、端面，保证两外圆的同轴度要求，端面与轴线的垂直度要求，为后继加工提供精基准。精加工时统一基