汽车零件冲压模设计

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1、汽车零件冲压模设计【摘要】本课题主要讲了汽车零件冲压模的设计。设计内容从零件的工艺性分析进行。首先，确定该模具的类型是冲孔、落料复合模外加单工序弯曲模；其次，进行工艺计算，计算出冲压力、卸料力、推件力并确定模具的压力中心、选择压力机和校核冲模的闭合高度；然后，根据计算的结果确定该模具的凸、凹模尺寸及其形状。最后再设计出挡料销、卸料板、推件装置、卸料弹簧、导柱、导套和模柄等模具的主要零部件，从而完成整套模具的设计工作。【关键词】:汽车零件；冲孔；落料；复合模；弯曲模目录第一章绪论11.1课题研究背

2、景11.2模具的发展与现状1第二章工艺分析及排样22.1原始数据22.2工艺分析22.3冲裁工艺方案的确定22.4模具结构形式的确定22.5工艺尺寸计算32.5.1排样设计32.5.2冲裁力和校正弯曲力的计算32.5.3压力机的公称压力的初步确定4第三章模具的总体结构设计53.1模具类型的选择53.2定位位方式的选择53.3出料装置53.4模具的结构特点53.5模具工作过程6第四章模具零件的设计与计算74.1凸模凹模刃口的尺寸计算74.1.1加工方法的确定74.1.2尺寸计算74.2凸凹模的设计

3、84.2.1凸模的结构形式及固定84.2.2凸模长度的确定94.2.3凹模结构形式设计94.2.4凹模结构尺寸的确定94.3模板的设计104.4模架的设计及其他零部件10第五章压力中心的计算125.1计算步骤125.2压力中心的计算12结论14致谢15参考文献16第一章绪论1.1课题研究背景模具技术涉及多学科，模具作为一种高附加值和技术密集型产品，其技术水平已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一。世界上许多国家，特别发达国家都非常重视模具技术的发展，大力发展模具产业，积极采用先进的生产技术和

4、设备，提高模具制造水平，取得了显著的经济效益。美国是世界超级经济大国，在模具行业世界领先，早在20世纪80年代在20世纪60年代末，美国模具行业有超过2000家企业，从业人员超过17万人，总模具输出值达到64.47亿美元。日本模具业开始于1957年，总产值只有106亿日元，到1998年超过48800亿日元，在40年间增长460倍，这是日本经济迅速发展和占领国际市场的重要原因之一。到了近代，随着世界经济的发展，模具行业是不可缺少的。1.2模具的发展与现状从我国的汽车模具产业近几年的发展来看，一些业

5、内人士认为在自己的生产能力发展的同时，更要加强企业之间的联合。国内汽车模具行业形成战略联盟，在市场上达成了共识，并已经开始各种形式的合作。另一个显着的汽车模具产业在中国的发展特点是高新技术，快速提升技术水平，自主创新能力增强的普及应用。目前，CAD/CAE/CAM技术已广泛应用于中国汽车模具行业，大多数企业的2D或3D模具设计可以适用于CAD设计软件，并实现了数控加工模具。~14~第二章工艺分析及排样2.1原始数据注：弯曲内半径为2mm图2.1制件尺寸制件2.2工艺分析此零件有落料、冲孔和弯曲三

6、道工序，材料为Q195、厚度t=1.5mm，具有良好的冲压性能，适合冲裁，工件结构比较简单，落料长为180mm、宽为60mm，两个直径为20的冲孔结构，和一个中间弯曲工序如上图。工件的尺寸落料按IT11级，冲孔按IT10级，弯曲无特殊精度要求。尺寸精度一般，普通冲裁完全能满足要求。2.3冲裁工艺方案的确定①方案种类该工件包括落料，冲孔和折弯三个基本工序，有三种方案。方案一：先落料，再冲孔，最后弯曲，采用单工序模生产。方案二：采用落料-冲孔-弯曲同时进行的级进模生产。方案三：采用落料-冲孔复合模和

7、单工序弯曲模，两套模具生产。②方案比较各方案的特点及比较如下方案一：模具结构简单，制造方便，但需要三套模具，成本相对较高，同时生产效率也较低，故不选此方案。方案二：级进模是一种多工位，效率较高的加工方法。但级进模轮廓尺寸较大，结构复杂，成本较高，而且该方案中的弯曲工序，初步分析难以保证，因此也被排除。方案三：根据此零件结构特点，采用两套模具，可以同时发挥复合模和单工序模的优点，也使得模具制造简单，加工方便。故采用此方案。2.4模具结构形式的确定复合模有正装式复合模和倒装式复合模两种形式。考虑到该

8、工件成型后脱模的~14~方便性，故采用倒装式复合模。弯曲工序采用简单弯曲模，该模具的特点是结构简单，在压力机上安装及调整方便，对材料厚度的公差要求不高，制件在弯曲终了时可得到一定程度的校正，因而回弹小。另外，制件的回弹可以通过修模来消除。2.5工艺尺寸计算2.5.1排样设计(1)排样方法根据所确定的模具结构特点，不可能做到无废料排样，所以采用少废料的样排方法。计算确定，复合模采用直排有废料排样，弯曲模无需排样。如图2.2所示图2.2初步排样(2)确定搭边值查表2-15[1]，并取最佳搭边