电加热炉温度单片机控制系统

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1、电加热炉温度单片机控制系统信息05-(4)班周涛引言  电加热炉随着科学技术的发展和工业生产水平的提高,已经在冶金、化工、机械等各类工业控制中得到了广泛应用,并且在国民经济中占有举足轻重的地位。对于这样一个具有非线性、大滞后、大惯性、时变性、升温单向性等特点的控制对象,很难用数学方法建立精确的数学模型,因此用传统的控制理论和方法很难达到好的控制效果。  单片机以其高可靠性、高性能价格比、控制方便简单和灵活性大等优点,在工业控制系统、智能化仪器仪表等诸多领域得到广泛应用。采用单片机进行炉温控制,可以提高控制质量和自动化水平。  1单片机炉温控制系统结构  本系统的单片机炉温

2、控制系统结构主要由单片机控制器、可控硅输出部分、热电偶传感器、温度变送器以及被控对象组成。如图1所示。(图一)单片机炉温控制系统结构炉温信号T通过温度检测及变送,变成电信号,与温度设定值进行比较,计算温度偏差e和温度的变化率de/dt,再由智能控制算法进行推理,并得控制量u,可控硅输出部分根据调节电加热炉的输出功率,即改变可控硅管的接通时间,使电加热炉输出温度达到理想的设定值。  2系统硬件设计  2.1系统硬件结构  以AT89C51单片机为该控制系统的核心,实现对温度的采集、检测和控制。该系统的工作流程如图2所示。系统由变送器经A/D转换器构成输入通道,用于采集炉内的

3、温度信号。  变送器可以选用DBW,型号,它将热电偶信号(温度信号)变为0~5V电压信号,以供A/D转换用。转换后的数字量与炉温数字化后的给定值进行比较,即可得到实际炉温和给定炉温的偏差及温度的变化率。炉温的设定值由BCD拨码盘输入。由AT89C51构成的核心控制器按智能控制算法进行推算,得出所需要的控制量。由单片机的输出通过调节可控硅管的接通时间,改变电炉的输出功率,起到调温的作用。  2.2系统硬件的选择  a)微型计算机的选择:选择AT89C51单片机构成炉温控制系统。它具有8位CPU,32根I/O线,4kB片内ROM存储器,128kB的RAM存储器。AT89C51

4、对温度是通过可控硅调功器实现的。在系统开发过程中修改程序容易,可以大大缩短开发周期。同时,系统工作过程中能有效地保存一些数据信息,不受系统掉电或断电等突发情况的影响。AT89C51单片机内部有128B的RAM存储器,不够本系统使用,因此,采用6264(8kB)的RAM作为外部数据存储器。  b)热电偶的选择:本设计采用DBW型热电偶--镍络-镍硅(线性度较好,热电势较大,灵敏度较高,稳定性和复现性较好,抗氧化性强,价格便宜)对温度进行检测。由于温度是非线性输出的,而与输入的mV信号成线性关系,所以在软件上将此非线性关系加以修正,以便正确反映输入mV信号与温度之间的关系。A

5、DC0809把检测到的连续变化的温度模拟量转换成离散的数字量,输人到单片机中进行处理。  c)键盘输入的选择:采用4片BCD拨码盘作为温度设定的输入单元,输入范围为0~9999,可满足本系统的要求。每位BCD码盘占4条线,通过上拉电阻接入8255可编程并行I/O扩展口。4片BCD码盘占8255的A、B两口,8255工作方式设为"0模式",A、B两口均为输入方式。开机后,CPU读8255口操作,即可将BCD码盘的设定温度读入并存人相应的存储单元。d)显示器的选择:采用字符型LCD(液晶显示器)模块TC1602A,并且它把LCD控制器、ROM和LCD显示器用PCB(印制板)连

6、接到一起,只要向LCD送人相应的命令和数据便可实现所需要的显示,使用特别方便灵活。第1行显示设定温度,第2行显示实际温度,这样,温差一目了然,方便控制。(图二)系统硬件设计  3系统软件设计本系统的应用程序主要由主程序、中断服务程序和子程序组成。主程序的任务是对系统进行初始化,实现参数输入,并控制电加热炉的正常运行。主程序主要由系统初始化、数据采集及处理、智能推理等部分组成。系统初始化包括设置栈底、工作寄存器组、控制量的初始值、采样周期、中断方式和状态、定时器的工作方式以及8255的初始化、TC1602A的初始化等。数据采集及处理主要包括实时采集电加热炉的炉温信号,计算出

7、实际炉温与理想值的差值以及温差的变化率,并对炉温信号进行滤波和限幅处理。主程序如图3所示。主程序控制框图中断服务程序实现定时采样和输出控制。AT89C51共有6个中断源:2个外部中断、2个定时器溢出中断及2个串行中断。  子程序主要有采样子程序、数字滤波子程序、控制算法子程序、数字转换子程序、显示子程序等。在采样程序中包括对A/D启动、读结果及把A/D结果转换成为实际温度值。由于热电偶本身的非线性及模拟输人通道存在的非线性,需要将A/D值与温度值之间对应关系以表格形式存于EPROM中。数字滤波子程序是将A/D转换成的数字量提取

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