烟气的脱硫脱硝以及除尘技术

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1、烟气的脱硫脱硝以及除尘技术指导教师:安恩科专业:热能与动力姓名:张露学号:1151903烟气的脱硫脱硝以及除尘技术摘要:脱硫(Desulfurization)、脱硝(Denitrifica-tion)(亦称脱硫脱氮)是除去或减少燃煤过程中的SO2和NOx,如何经济有效地控制燃煤中SOX和NOx的排放量是我国乃至世界节能减排领域中急需解决的关键问题。本文主要阐述火电厂脱硫、脱硝技术和脱硫脱硝一体化技术以及烟气除尘技术,并且分析了每种技术的原理及优缺点。关键词:脱硫脱硝一体化除尘引言:煤炭是一种重要的能源资源,当今世界上电力产量的60%是利用煤炭资源生产的。

2、中国又是一个燃煤大国,一次能源能源76%是煤炭,到2005年我国煤年产量达20亿t,其中一半用于燃煤电厂,燃煤发电量约占全国总发电量的70%左右。煤燃烧排放烟气中含有硫氧化物SOX(主要包括:SO2、SO3)和氮氧化物NOx(主要包括:NO、NO2、N2O3、N2O4、N2O5),其中SO2、NO和NO2是大气污染的主要成分,也是形成酸雨的主要物质。脱硫(Desulfurization)、脱硝(Denitrifica-tion)(亦称脱硫脱氮)是除去或减少燃煤过程中的SO2和NOx,如何经济有效地控制燃煤中SOX和NOx的排放量是我国乃至世界节能减排领域

3、中急需解决的关键问题。本文主要阐述火电厂脱硝技术和脱硫脱硝一体化的发展趋势,有助于推动我国火电厂脱硝和脱硫脱硝一体化技术的应用,以减少燃煤电厂氮氧化物NOx的排放。氮氧化物排放量NOx排放量近70%来自于煤炭的直接燃烧,火力发电厂是NOx排放的主要来源之一,其中污染大气的主要是NO和NO2。降低NOx的污染主要有二种措施:一是控制燃烧过程中NOx的生成,即低NOx燃烧技术,亦称一级脱氮技术;二是对生成的NOx进行处理,即烟气脱硝技术,亦称二级脱氮技术。正文:一、烟气脱硫技术目前针对燃煤中硫的脱除,国内外早已进行了大量的研究。从脱硫环节上可分为:燃烧前脱硫

4、、燃烧中脱硫、燃烧后的烟气脱硫。脱硫方法有上百种,但工业化应用的只有十几种,目前世界上大规模商业化应用的脱硫技术是燃烧后烟气脱硫。烟气脱硫按其所采用吸收剂介质是固态还是液态可以分为干法、半干法、湿法。下面介绍几种典型的烟气脱硫工艺:1.石灰石—石膏法(Wet-FGD)石灰石—石膏法是以石灰石浆液作为吸收剂,在吸收塔内通过石灰石浆液对烟气进行洗涤,并发生反应,去除烟气中的SO2,反应产生的亚硫酸钙通过强制氧化,能够生成含两个结晶水的硫酸钙,脱硫后的烟气从烟囱排放。该工艺是目前世界上技术最成熟、应用最广泛的脱硫工艺,已有三十年的运行经验,其脱硫效率在90%以

5、上,副产品石膏一般被抛弃处置。然而其缺点也比较明显:占地面积大,投资和运行费用高,产生废水、固废等二次污染。2.海水脱硫法海水脱硫是利用海水的天然碱度来吸收SO2,海水脱硫装置投资运行费用适中、工艺简单、脱硫效率高,但海水脱硫技术严格受地域限制。根据现有的工程经验,海水脱硫技术适用于沿海且燃用低硫煤的电厂[30]。海水脱硫的最大问题是排海的水质是否会对海洋环境造成二次污染,从已有的数据[31]看,海水脱硫后排水水质满足国家标准,但脱硫后增加的Hg和As等物质是否会造成海水污染还有待研究,对海水水质和区域海洋生态环境是否有影响目前尚有争议。3、双碱法双碱法

6、主要反应步骤可分为:吸收、再生、固液分离。它是以钠碱(NaOH、Na2CO3)作为吸收液,先吸收烟气中二氧化硫,再用石灰浆液(Ca(OH)2)再生钠碱,钠碱可不断循环使用。该法脱硫效率高,装置占地面积小、吸收剂用量小,且不存在FGD法中堵塞、结垢的问题。然而,由于双碱法运行成本较高,不适用于大中型锅炉烟气的脱硫。4、可再生胺脱硫技术可再生胺脱硫技术属于湿法回收法,用胺液循环吸收烟气中的SO2,效率可高达99%以上。该技术是依据汽提原理,利用低压的蒸汽加热已吸收了SO2的胺液,将SO2气体从中解吸出来,得到高纯度的SO2气体可用来制酸或硫磺。再生出的胺液,

7、回流到反应系统循环再用。具有脱硫效率较高,系统操作、维护简单可靠优点。由于再生蒸汽消耗量较大,能耗成本高,需要有硫磺回收或硫酸等下游配套装置,有机胺的抗氧化性、过程中生成的盐需要很好地解决。5、循环流化床脱硫工艺(LCFB-FGD)该技术工艺的特点是烟气直接进入流化床反应塔中与塔内脱硫剂反应,完成脱硫过程。脱硫后的烟气进入电除尘器除尘净化后,经引风机由烟囱排出。该方法系统阻力低,可用率高;占地少,有利于现有电站锅炉的烟气脱硫剂技术改造。然而,脱硫效率相对较低;适应范围较小,脱硫产物基本无法利用。6、炉内喷钙炉后增湿活化法(LIFAC)半干式烟气脱硫方法是

8、首先将脱硫剂吹入燃烧炉内进行第一次脱硫,然后再向活化反应器中喷水使它与未反应的C

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