注塑件结构工艺性

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1、技术工艺部2010.3注塑件设计要点主要内容注塑件主要缺陷A注塑件结构设计工艺性B产品事例C注塑件主要缺陷利用注塑工艺生产产品时，由于塑料在模腔中的不均匀冷却和不均匀收缩以及产品结构设计，模具结构设计的不合理，容易引起产品的各种缺陷，最终集中在注塑制品的质量上反映出来如：缩印（凹痕）、熔接痕、气孔、变形、拉毛、顶伤、飞边，成形不足，烧糊等。为得到高质量的注塑产品，我们必须在设计产品时充分考虑其结构工艺性。注塑工艺生产产品可能出现的缺陷及原因分析注塑件主要缺陷1产品成型不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固化，当然还有其他多

2、种的原因。结构设计时应考虑采用合理的壁厚2产品溢（飞）边往往由于模具的缺陷造成，其他原因有注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模具上沾有异物等。3产品缩印（凹痕）通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品设计不合理，凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁部分。结构设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强筋、凸柱等地方的壁厚，加强筋，螺钉柱等局部减薄处理。4气孔的造成是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成真空。多半由于吸湿性物料未干燥好，以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。判断气孔造成的原因，只

3、要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。如果当开模时瞬时出现，多半是物料问题，如果是冷却后出现的则属于模具或注塑条件问题。注塑件主要缺陷5产品熔接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。主要由模具和工艺，设备原因造成的。产品设计原因有制品壁厚太薄，造成过早固化。可参考以下几项予以改善：l）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具

4、温度、提高注射压力及速度等。2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。3）尽量减少脱模剂的使用。4）若仅影响外观，则可改变烧口位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。注塑件主要缺陷6烧伤根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤，采取的解决办法也不同。1）机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。

5、2）模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。7喷流纹喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。它是由于塑料由浇口开始的注射速度过高所导致。因此，扩大烧口横截面或调低注射速度都是可选择的措施。另外，提高模具温度，也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率，这对防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。8白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分。脱模效果不佳是其主要原因。可采用降低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆的数量或面积，减小

6、模具表面粗糙度值等方法改善，当然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响。注塑件主要缺陷9翘曲、变形注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项：1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。2）脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。3）由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不

7、足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。4）合理的产品结构设计（如加强筋等）和产品壁厚尺寸也可以减小变形。注塑件主要缺陷注塑件设计的一般原则:a.充分考虑塑料件的成型工艺性,如流动性:b.塑料件的形状在保证使用要求的前提下,应有利于充模,排气,补缩;c.塑料设计应考虑成型模具的总体结构,特别是抽芯与脱出制品的复杂程度,同时应充分考虑到模具零件的形状及制造工艺,模具零件的强度等，以便使制品具有较好的经济性;d.塑料件设计主要内容是零件的形状、尺寸、壁厚、孔、圆角、加强筋、螺纹、嵌件、

8、表面粗糙度的设计。注塑件结构设计工艺性注塑件设计要点1开模方向和分型线2脱模斜度3零件壁厚4加强筋5圆角和孔6抽芯机构及避免7塑件的变形8嵌件9产品标识（回收标志，日期标志）10注塑件精度11注塑件的焊接12气辅注塑注塑件结构设计工艺性1开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其