热熔连接、电熔连接操作规程.doc

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1、热熔对接连接操作规程1、目的为规范热熔连接操作程序，提高PE管道连接的可靠性，保证焊接质量，特制定本规程。2、焊接准备焊接准备是焊接前必须进行的步骤，操作人员必须予以充分的重视。2.1设备应置于平整、干燥、并有足够操作空间的场地，否则，应采取相应的措施。2.2检查整个机具各个部位的紧固件有无脱落或松动，并予以必要处理。2.3检查整机电器线路有无损坏，并予以必要处理。2.4检查液压箱内液压油是否充足。2.5确认电源与机具输入要求相匹配。2.6将与管材规格一致的卡瓦装入机架。2.7准备足够的支撑物，以保证待焊接管材可与机架中心线处于同一高度，并能方便移动。2.8将焊机各部件按照要求插

2、装连接好并检查无误。2.9设定加热板温度至220±10℃。2.10接通焊机电源，打开加热板、铣刀和油泵开关并试运行，检查各自工作是否正常。3、焊接过程在焊接过程中，操作人员应参照焊接工艺卡各项参数进行操作。特殊情况下，应根据天气、环境温度等变化对其作适当调整。3.1核对欲焊接的管材规格、压力等级是否正确，检查其表面是否有磕、碰、划伤，如伤痕深度超过管材壁厚的10%，应予以局部切除后方可使用。3.2用干净的布清除两管端的油污或异物。3.3将欲焊接的管材置于机架卡瓦内，使两端伸出的长度相当（在不影响铣削和加热的情况下应尽可能短），管材机架以外的部分用支撑物托起，使管材轴线与机架中心线

3、处于同一高度，然后用卡瓦紧固好。3.4置入铣刀，先打开铣刀电源开关，然后在合拢管材两端，并加以适当的压力，直到两端均有连续的切屑出现后，撤掉压力，略等片刻，再退开活动架，关掉铣刀电源。切屑厚度应为0.5mm左右，通过调节铣刀片的高度可调节切屑厚度。3.5取出铣刀，合拢两管端，检查两端对齐情况。管材两端的错位量不应超过壁厚的10%，通过调整管材直线度和松紧卡瓦可予以改善；管材两端面间的间隙D﹤225㎜时为0.3㎜，225≤D﹤400㎜时为0.5㎜，D≥400㎜时为1㎜，否则应再次铣削，直到满足上述要求。3.6将加热板表面的灰尘和残留物清除干净（应特别注意不能划伤加热板表面的不粘层）

4、，检查加热板温度是否达到设定值。3.7加热板温度达到设定值后，放入机架，施加规定的压力，直到两边最小卷边达到规定。将压力减小到接触压力，继续加热规定的时间。3.9时间达到后，退开活动架，迅速取出加热板，然后合拢两管端，其时间间隔应尽可能短，最长不应超过切换时间。将压力上升至规定值熔接压力，保压自然冷却。冷却至规定的时间后，卸压，松开卡瓦，取出连接完成的管材。4、注意事项4.1操作人员应遵循该工艺规程和焊接工艺参数。4.2焊口冷却期间，严禁对其施加任何外力。4.3每次焊接完成后，应对其进行外观检验，不符合要求的必须切断返工。编写：郑伟审核：李福灿批准：陈增贵2008年6月15日电熔

5、承插连接操作规程1、目的为规范热熔连接操作程序，提高PE管道连接的可靠性，保证焊接质量，特制定本规程。2、焊接准备焊接准备是焊接前必须进行的步骤，操作人员必须予以充分的重视。2.1检查整个机具各个部位的紧固件有无脱落或松动，并予以必要处理。2.2检查整机电器线路有无损坏，并予以必要处理。2.3连接时使用的辅助工具是否齐全。2.4确认将要使用的电熔管件是否完好，焊接面是否清洁。2.5确认电源与机具输入要求相匹配。3、焊接过程在焊接过程中，操作人员应参照电熔管件上标识的工艺参数进行操作。环境温度变化时电熔焊机能够自动调整。3.1电熔管件应保护好包装，直到使用时方可拿出。在开始焊接前，

6、管件内表面应保持干燥、清洁。3.2用塑料管材切刀或带切削导向装置的细齿锯切断管材，必须确保其端面垂直于管材轴线。用小刀切除内、外部边缘的毛刺。3.3用记号笔在管材或插口管件上画出承插深度标记线，确保插入深度符合要求。3.4清洁焊接区域，并去除管材或插口端区域氧化层。3.5将管材或插口管件插入到电熔管件承口区域，检查管材或插口管件上的插入深度标记线，确保完全到位，使用对正夹具确保管材、管件的同心度，并防止在焊接过程中管材从电熔管件中受熔融料压力外移。3.6检查电熔管件上条码和工艺纸上对应的焊接时间是否一致，若一致可用条码自动扫描或按手动操作完成焊接。3.7在焊接过程中密切关注焊接进

7、展情况，适当保持人身、设备与焊接件间的距离，防止由于不正当操作等原因造成的意外事故对人身和设备的损伤。3.8如果管件带有加热指示器（观察孔），在连接完成后他们所处的位置应符合制造商要求。3.9焊接完成后，电阻线圈不应出现任何不正常的偏移，并盖上电极帽。在冷却时间内不应对其施加任何外力。4、注意事项4.1切割管材时，端面必须与管材轴线垂直，不能有斜口。4.2插入管材前，必须对管材和管件内、外表面进行清洁，不得带有泥沙、水等任何杂质。4.3插入管材前，应刮掉管材和插口管件表面的氧化层