水泥厂生产工艺课件.ppt

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1、水泥厂生产工艺2017年7月12日水泥生产方法水泥生产方法简单讲便是两磨一烧，即原料要经过采掘、破碎、磨细和混匀制成生料，生料经过1450℃的高温烧成熟料熟料再经破碎，与石膏或其他混合材一起磨细成为水泥。由于生料制备有干湿之别，所以将生产方法分为湿法、半干法或半湿法、干法三种。湿法：将生料制成含水32％--36％的料浆，在回转窖内将生料浆烘干并烧成熟料。湿法准备料浆，粉磨能耗比较低，料浆容易混匀，生料成分稳定，有利于烧出高质量的熟料。但球磨机易磨件的钢材消耗大，回转窑的熟料单位热耗比干法窑高，熟料出窑温度低，不宜烧高硅酸

2、率和高铝氧率的熟料半干法：将生料粉加10％--15％水制成料球入窑煅烧称半干法。半干法入窑物料的含水率降低了，窑的熟料单位热耗也比湿法低。由于用炉篦子加热机代替部分回转窑烘干物料，效率较高，回转窑可以缩短。但半干法要求生料有一定的可塑性，以便成球，使他的应用受到一定的限制，加热机机械故障多，但我国一般煅烧温度较低，不宜烧高质量的熟料。干法：干法是将生料粉直接送入窑内煅烧，入窑上料的含水率一般仅1％--2％，省去了烘干生料所需的大量热量。以前的干法生产使用的是中空回转窑，窑内传热效率较低，尤其在耗热量大的分解带内，热能得不

3、到充分利用，以致干法中空窑的热效率并没有多少改善。50年代出现了生料粉空气搅拌技术和悬浮预热技术，70年代初诞生了预分解技术，原料预均化及生料质量控制技术。现在干法生产完全可以制备出质量均匀的生料，新型的预分解窑已将生料粉的预热和碳酸盐的分解都移到窑外在悬浮状态下进行，热效率高，减轻了回转窑的负荷，不仅热耗低使回转窑的热效率由湿法窑的30％左右提高到60％以上，又使窑的生产能力得以扩大。干法生产流程破碎及预均化生料制备生料均化预热分解水泥熟料的烧成水泥墨粉水泥包装流程图粉碎及预均化（1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进

4、行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。原燃材料由自卸汽车运输倒入卸车坑中，由板式喂料机喂入破碎机中破碎。破碎后的原燃材料由胶带输送机送至预均化堆场。（2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。破碎后的原燃材料由堆料机进行预均化及分层堆料，然后由刮板取料机取料。取出的原燃材料由胶带输送机送至原料配料站等地。粉碎及预均化主要设

5、备1.石灰石板式喂料机布置位置位于石灰石破碎车间内用于石灰石喂料2.石灰石破碎机布置位置位于厂区石灰石破碎车间用于破碎石灰石2.石灰石混匀堆取料机生料制备水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。在此阶段使用了立磨机和球磨机，前者

6、利用滚筒外泄的压力将通过的材料碾碎，后者则依靠钢球对材料进行研磨。立磨机、球磨机生料均化新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。生产线设置一座连续式生料均化库储存和均化生料。库中的生料经过交替分区充气后由周边环形区卸至混合室，生料在混合室被充气搅拌均匀。均化后的生料粉通过计量后，经空气输送斜槽和斗式提升机，再通过分料阀、锁风阀分别喂入双系列预热器的两个进料口。生料均化原理采用空气搅拌，重力作用，产生“漏斗效应”，使生料粉在向下卸落时，尽量切

7、割多层料面，充分混合。利用不同的流化空气，使库内平行料面发生大小不同的流化膨胀作用，有的区域卸料，有的区域流化，从而使库内料面产生倾斜，进行径向混合均化。预热分解把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用

8、窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使煤粉燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；煤粉燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型