支架零件工艺工装设计 毕业设计(论文)

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1、课程设计题目：支架零件工艺工装设计院：应用技术学院专业：机械设计制造及其自动化班级：学号：学生姓名：导师姓名：完成日期：目录引言···········································1第一章零件的分析·········1第二章工艺规程设计·········2第三章夹具设计······5第四章拉刀设计·······························5总结···················9附录····································10参考文献··············

2、·····················10引言本次课程设计是我们在毕业设计前一次重要的实践设计，对所学的基础课、技术基础课和专业课能很好的进行系统的复习，也是我们在进行毕业之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。在些次设计中我们主要是设计推动架的加工工艺和工艺器具。在此次课程设计过程中，我小组成员齐心协力、共同努力完成了此项设计。在设计期间查阅了大量的资料，并且得到了有关老师的指点，尤其是老师的亲切指导和老师的大力帮助，在此表示感谢！第一章零件的分析1.1零件的作用把从

3、电动机传来的旋转运动通过偏心轮、杠杆使该零件绕mm轴心线摆动。同时，棘爪拨动棘轮，使丝杠转动，实现工作台的自动进给。1.2零件的工艺分析推动架共有二组加工表面，其相互有一定关联要求。分析如下：1.2.1以φ32为中心的一组加工表面这一组加工表面包括：45、60、φ16孔1.2.2是φ16孔为中心的一组加工表面这一组加工表面包括：40、25、6x1槽、6x9槽孔、M8孔经过分析，为了保证加工精度和降低加工成本，将φ32孔和φ16作为定位基准，以他为工艺基准能很好保证其他各个尺寸要求，完全可以达到图纸要求。由上面分析可知，加工时应先加工第一组表面，再以第

4、一组加工后表面为精基准加工另外一组加工面。第一页第二章工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式零件材料为HT200，考虑零件受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。2.2基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。2.2.1粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。2.2.2精基准的选择。主要应

5、该考虑基准重合的问题。为了使基准统一，先选择φ32孔和φ16孔作为基准.2.3制定工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用通用机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。2.3.1工艺路线方案工序一备毛坯工序二热处理工序三铣面A、B工序四铣面C工序五铣面E、F工序六扩孔φ32，孔口倒角工序七车端面，钻孔φ10，车孔φ16，孔口倒角第二页工序八钻扩铰φ16孔工序九钻孔φ6，锪孔工序十钻M8底孔φ6

6、.6，攻M8孔工序十一铣槽6x1、铣槽6x9工序十二检查工序十三入库2.4机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定推动架，零件材料为HT200，生产类型大批量，铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：2.4.1内孔和外圆的加工余量及公差查《机械制造工艺设计简明手册》（以下称《工艺手册》）表2.2～2.5，取φ32内孔单边加工余量为2.2.4.2铣削加工余量为：粗铣1.5mm精铣0.5mm2.4.3其他尺寸直接铸造得到由于本设计规定的零件为中批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应

7、按调整法加工方式予以确认。2.5工序十钻M8底孔φ6.6，攻M8孔2.5.1.加工条件工件材料：HT200,铸造。机床：Z5215A摇臂钻床第三页刀具：选择高速钢麻花钻钻头，φ6.6高速钢麻花钻，钻头采用双头刃磨法，后角αo＝120°。2.5.2.切削用量查《切削手册》所以，按钻头强度选择按机床强度选择最终决定选择机床已有的进给量经校验校验成功。钻头磨钝标准及寿命　后刀面最大磨损限度（查《切削手册》）为0.5～0.8mm，寿命．　切削速度查《切削手册》修正系数故。查《切削手册》机床实际转速为故实际的切削速度校验扭矩功率所以故满足条件，校验成立。2.5

8、.3计算钻工时第四页第三章夹具设计3.1.定位基准的选择根据加工要求和基准重合原则应以端面和孔φ32定位。定