冲击碾压在填石路基中的试验应用

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1、冲击碾压在填石路基中的试验应用　　摘要：通过对填石路基的冲击碾压试验数据的分析，使冲击碾压能够更好的应用到施工当中，有效控制填石路基的工后沉降，为填石路基的质量控制起到保障作用。关键词：填石路基、冲击碾压、沉降控制中图分类号：U213文献标识码：A1前言山西省境内的高速公路基本都是在山区施工，多为填石路基，填料材质不一，粒径比较大，用普通大功率压路机，压实后填料孔隙还是比较多，容易产生不均匀沉降，无法保证路基的整体稳定性和耐久性。为了保证施工质量，我们通过冲击压路机的碾压试验，分析试验数据，掌握施工工艺。2冲击压路机原理

2、由牵引车带动非圆形轮滚动，多边形滚轮的大小半径产生位能落差与行驶的动能相结沿地面对土石材料进行静压、搓揉、冲击的连续冲击碾压作业，形成高振幅、低频率的冲击波，向下具有地震波的传播特性，产生的冲击碾压功能达到超重型击实工，可使地下深层的密实度不断累积增加。冲击压路机基本原理如下：3试验标准及目的3.1试验标准7石方路基各层压实标准填3.2路基试验目的主要目的为确定能够满足设计要求孔隙率标准及最大压实度标准的松铺厚度、压实机械型号及组合、压实速度、压实遍数、沉降差等参数。3.3冲击压路机性能参数机器型号6830，冲击能量30

3、KJ，压实宽度2X900mm，工作速度10～15Km/h，压实影响深度5.5m。4路基试验段施工工艺及方法4.1石方填筑路基试验内容：(1)填料的试验、检测报告。(2)压实工艺主要参数：机械组合、压实机械规格、松铺厚度、碾压遍数、碾压速度、沉降差等。(3)过程质量控制方法、指标。(4)质量评价指标、标准。(5)优化后的施工组织方案及工艺。(6)原始记录、过程记录。4.2路基试验段施工工艺流程图4.3施工工艺(1)7清表后用平地机对冲压工作面进行清理，整平，压路机进行碾压。（2）按方格网及松铺厚度填筑。(3)埋设观测点标志

4、，冲击前观测沉降标志的标高，并做好记录。(4)冲击压路机进行冲击碾压，机械行进速度在10～15km/h之间，从路基的一侧向另一侧转圈冲碾。(5)冲碾前测量一次埋设钢筋顶的标高，以后每冲碾5次测量一遍标高，以计算沉降量，直至冲碾30遍。(6)根据实际情况在施工场地的两端设置所需的转弯场地。4.4试验段布置根据路基填土冲击碾压工作段的长度不同，按以下要求布设沉降和压实度检测断面。冲击碾压工作段长度100m，并设置五个检测断面，20米一个断面。沉降检测每个断面布置3个检测点,检测点标志采用埋设Ф18钢筋头。压实度检测断面与沉降

5、检测断面相同,每断面仅检测路中线左右各一点。在碾压过程中按照检测方法每5遍检测一次压实度及沉降，并详细记录数据，待碾压完毕后对检测数据进行整理分析，确定最佳碾压数据以指导冲击碾压施工。5路基石方填筑施工方法5.1填料前的准备(1)7施工前，清除填筑原地面表层植被，挖除树根及杂草，并将挖除的表层土集中弃置在路基以外。(2)备足填筑石料。(3)清表后，基底表面恢复中线，按设计桩位恢复中线及边线。进行水平测量，在两侧指示桩上绑红布条标示出每层边缘的设计高。5.2、填筑施工(1)石方运输路基填筑工程采用配套的机械化施工。形成挖、

6、装、运、摊、平、压，机械化流水作业。按自卸汽车载土方量大小在路基填筑层面上用白灰圈出卸料范围，现场设专人指挥石方调配。(2)石方摊铺摊铺时，采用推土机进行摊铺，人工配合找平，使石块之间无明显高差台阶。分层填筑厚度≤80cm，最大填料粒径严格按设计要求控制不超过压实厚度的2/3。对于粒径较大块石之间的缝隙，人工利用石屑或适当级配的砂石料填充。摊铺完成后用水平仪测量计算出松铺厚度，计算实铺与计划摊铺厚度的误差，以便为计算压实系数提供数据。(3)分层填筑7路基填筑采用纵向分段、水平分层、由低到高、逐层施工的顺序。采取路堤全宽水

7、平分层填筑压实的施工方法。施工人员根据已经测设出的中线划出5m*10m方格线。运输车辆根据按照每层不超过80cm及路基宽度计算出每个方格的石方数量及每个方格卸的车数，现场运输车辆装载石料20m3/车，每个方格按两车控制填料，填料虚铺厚度采用标杆控制。施工员确认方格内车数准确后指挥推土机将石料推平，推平时先中间，后两头。沿线路纵向方向保持中间高，两边低，路基横向做成2%的横坡，推土机平整过程中，大的卵石用装载机远运至场外，整平结束后进行碾压。(4)分层碾压7冲击压路机的技术特性决定较现行常规压路机不同的压实工艺，不采用现有

8、压路机压半轮或部分重叠碾压的施工方法，而是以冲击力向土体深层扩散分布的性状，提出新的冲击碾压方法和施工工艺。冲击压路机双轮各宽0.9m，两轮内边距1.17m，行驶两次为一遍，其冲碾宽度4m。每次冲击力按冲碾轮触地面积边缘与地表以45°―φ/2夹角向土体内分布土压力。每遍第二次的单轮由第一次两轮内边距中央通过，形成的理