双线整孔简支箱梁桥预制工艺研究

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1、双线整孔简支箱梁桥预制工艺研究　　摘要：本文根据高速铁路建设和施工规范的要求，着力于对客运专线双线整孔简支箱梁预制工艺的研究。从箱梁总体施工方案、模板施工工艺、混凝土施工工艺、预应力施工工艺等方面进行了具体的阐述，并提出各个施工环节的施工要点和注意事项。尤其是针对整孔箱梁梁体混凝土用量大，对施工配套设备，混凝土施工工艺等有较高的要求，文中就工装设备配置、混凝土配合比、浇筑振捣工艺等进行了详细的论述；同时，预应力施加的准确度直接关系着桥梁的使用安全性和耐久性，文中对箱梁预应力施工与控制进行了探讨。关键词：高性能混凝土，箱梁，施

2、工控制，工艺研究中图分类号：K928文献标志码：A0引言7随着我国高速铁路客运专线建设的飞速发展，对列车运行平稳性和乘车舒适性进一步提高，因而整孔箱梁在铁路桥梁中的应用不断增加。整孔箱梁具有抗扭刚度及抗冲击能力强、经久耐用等特点，其稳定性和安全性也优于其他类型的梁。箱梁施工中具有建设标准新、施工技术新、机械设备新等特点。目前，我国中小跨度桥梁主要采用32m双线整孔简支箱梁，其预制质量在桥梁施工中尤为重要，关系到工程质量，是高速铁路施工的控制重点。为保证列车安全运行及旅客乘坐舒适，桥梁要有足够的强度、刚度，同时还要具有后期徐变

3、、上拱变形小的特点，因此有必要对32m双线箱梁预制施工工艺进行研究，以保证客运专线桥梁满足运营要求。1箱梁预制工艺流程箱梁预制工艺涉及模板工程、钢筋工程、混凝土工程、预应力工程，其流程图如图1：图1箱梁预制工艺流程图2箱梁施工技术2.1模板工程1)底模底模平整度控制在2mm以内，沿纵向按抛物线预设反拱，两端支座处设置为活动段。根据设计要求底模预留反拱度及压缩量。钢底模与制梁台座条形基础顶部预埋角钢之间采用钢板支垫，形成反拱，并将其焊牢。32m箱梁反拱按20mm，压缩量按20mm设置；24m箱梁反拱按10mm7，压缩量按10m

4、m设置，施工中根据梁体外形实测值进行调整。在每次钢筋吊装前检查底模支座位置：横向位置、平整度；同一支座板的4角高差;4个支座板相对高差、对角线长度。支座板调整后用螺栓固定。2)外模外模由2个整扇侧模和2块端模构成。侧模分8m段加工，拼装合格后焊成一整扇。侧模与端模之间的连接缝采用3mm橡胶海绵垫防止跑浆，与底模连接处的圆弧过渡段设置在侧模上。外模在轨道上整体拖拉纵移，每侧外模和底模连接螺杆竖向千斤顶，使外侧模水平和竖向移动，以便于模板支拆作业和调整。注意:模板的横移、顶升及下降应同步;横移轨道要平顺，防止侧模变形。3)内模内

5、模采用拖拉整体式，两端4.5m变截面范围采用人工收缩式模板(分成4小段)，此段收缩时，将下侧二级动模板支撑人工拆下，上侧一级动模板利用液压油缸收缩。中部为液压式内模，由固定顶模板、一、二级侧动模板、芯梁、轮箱、支撑锥销、螺旋撑杆、液压油缸系统等组成。箱梁内模整体拖出后，停放在内模箱外支撑架上进行清渣、修整和涂刷脱模剂，待桥梁钢筋整体安装完成后利用内模走行轨道滑人箱内。4)外模7整体行走式外模、整体式拖拉内模施工及工艺均采用先进设备及控制手段，安装快捷便，大大提高了箱粱施工的机械自动化程度。2.2钢筋工程2.2.1钢筋绑扎1)

6、底板钢筋位置及间距的控制纵向和横向钢筋的间距按照图纸设计要求，在角钢竖直面的肢上割槽，将钢筋正好卡在槽里，以保证钢筋的绑扎质量。为保证纵向和横向钢筋的位置正确及两侧腹板钢筋的保护层厚度满足规定的允许误差，在胎模具的两外侧底边分别焊L75X8mm角钢，用其竖直肢作支挡，绑扎时将横向筋的弯钩及腹板箍筋贴紧此肢背，即可保证钢筋的正确位置及外侧钢筋的整齐。2)腹板箍筋倾斜度及垂直度的控制在腹板两侧设计一个由轻型角钢组成的可以转动的靠模，紧贴腹板一侧的角钢上按设计位置切出缺口。钢筋绑扎前将靠模按腹板设计角度支撑到位并与台座上预埋件联接

7、，绑扎时将钢筋对应放人缺口内，绑扎完毕后松开靠模。3)顶板钢筋间距的控制在胎模顶面角钢图2竖直面肢上割槽，将钢筋正好卡在槽里，以保证绑扎质量。2.2.2钢筋吊装为保证底、腹板钢筋及顶板钢筋整体吊装顺利，用2台45t龙门起重机及专用吊具进行吊装作业。吊具通过钢丝绳及索具螺旋扣与骨架钢筋连接，吊具上共设吊点255个，纵向间距2000mm7,横向间距根据钢筋笼外形和重量进行分布设置。在吊装钢筋时，梁端部位增设吊点。吊架与钢筋骨架连接固定好后，利用2台50t龙门起重机吊至制梁台座。2.3混凝土工程2.3.1高性能耐久性砼配合比的选定

8、高性能耐久性砼除包括通常提到的早强和高强度外，还包括耐久性和可泵送性、人模温度、人模坍落度、人模含气量、泌水率等指标。高性能砼配合比选定是保证箱梁质量的关键，试配时对水泥、骨料、掺合料、外加剂等主要原材料进行试验。根据原材料料源情况和梁型特点对配合比进行选配。配合比初步选定后，按耐久性的要