光滑工件尺寸测量及表面粗糙度测量[1]

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1、实验一光滑工件尺寸测量及表面粗糙度测量 实验1-1用立式光学比较仪测量外径1、1、      目的与要求1.1、1.1、掌握外径比较测量的原理。1.2、1.2、了解立式光学比较仪的结构、调整和使用方法。1.3、1.3、了解量块的正确使用与维护方法。1.4、1.4、理解计量器具与测量方法常用术语的实际含义。2、2、      测量原理用立式光学比较仪测量外径，一般是按比较测量的方法进行的，即先将量块组放在仪器的测头与工作台面之间，以量块尺寸L调整仪器的指示表到达零位，再将工件放在测头与工作台面之间

2、，从指示表上读出指针对零位的偏移量，即工件外径对量块尺寸的差值ΔL，则被测工件的外径为x=L+ΔL。3、3、      仪器简介立式光学比较仪如图1-1所示，它由底座1、立柱2、横臂5、直角光管6和工作台16等部分组成。直角光管是主要部件,它是由自准直光管和正切杠杆机构组合而成的其光路系统如图1-2所示。光从外面经反射镜1射入光管内的棱镜2，再反射照亮圆分划板3上的刻线尺4。圆分划板的里面半边有刻线尺、外面半边是一条空白长框9(作为成象面)，框外涂黑，框内刻有一条横的断续线（作为指示线）。分划板

3、3位于物镜6的焦平面上，也在目镜8的物方焦平面上。当刻线尺4被照亮后，从刻线尺发出的光束经过直角棱镜5和物镜6，成平行光束投射到平面反射镜7上，光线从7上反射回来后，刻线尺4被物镜6成象在与它对称位置的成象面9上，刻线尺4的象可通过目镜8进行观察。平面反射镜7由三个直径相同的钢球作支承，其中两个作为反射镜的转动支承，而另一个钢球则固定在测杆的顶端12。平面反射镜7的下面用两个小弹簧11钩住，以保证反射镜与钢球接触，并使测头13产生一定的测量力。测量工作前先用量块调整光管上下位置，使刻线尺的象达到

4、零位。此时平面反射镜的镜面与自准直光管的光轴相垂直。当测杆12因工件尺变化而上下移动一个距离s时，见图1-2的左下图，反射镜随之绕支点转动一个角度α，则反射光相对入射光偏转了2α角度，从而使刻线尺的象产生位移量t。因此，直角光管的放大倍数为： 9876543211516101112131417图1-1立式光学比较仪1-底座2-立柱3-横臂升降螺母4、11、12-紧固螺钉5-横臂6-直角光管7-上下偏差调整螺钉8-目镜9-反光镜10-零调螺钉面13-偏心手轮14-测头15-拨叉16-工作台17-工

5、作台调整螺钉K=t/s=Ftg2α/btgα≈2F/b图1-2直角光管的光路系统 整螺钉1-反射镜2-折光棱镜3-圆分划板4-刻线尺5-直角棱镜6-物镜7-平面反射镜8-目镜9-成象10-零位微调螺钉11-弹簧12-位微测杆13-测头                          物镜至刻线尺的距离为物镜焦距F（F=200mm），测杆中心至反射镜支点间的距离为b(b=5mm)，则K=80。刻线尺的刻线间距C=0.08mm，则刻线尺的分度值为： i=C/K=0.08/80mm=0.001mm=

6、1um 刻线尺上有200条刻线，故其示值范围为±100mm，立式光学比较仪的测量范围为0～180mm。由于目镜放大12倍，人眼看到刻线象的刻线间距为 12×0.08mm=0.96mm。1、4、      操作步骤4.1、4.1、.测头的选择测头有球形、平面形和刀口形三种，根据被测零件表面的几何形状来选择，使测头与被测表面尽量满足点接触。所以，测量平面或圆柱面工件时，选用球形测头；测量球面工件时，选用平面形测头；而测量小于10mm的圆柱面工件时，则应选用刀口形测头。4.2、4.2、按被测塞规的基本

7、尺寸组合量块组。4.3、4.3、.调整仪器零位（见图1-1）。将量块组置于仪器工作台16的中心，并使测头14对准量块组的上测量面的中心。调节零位，步骤如下：①粗调节松开横臂5上的紧固螺钉4，转动调节螺母3，使横臂缓慢下降，直到测头与量块的测量面接触，而在视场中能看见刻线尺的象时，则将螺钉4扭紧。②细调节松开紧固螺钉12，转动手轮13，使在目镜中看到的象与指示线接近（见图1-3a），然后拧紧螺钉12。图1-3光学比较仪零位调节a)b)指示线00um5um10--++55③微调节转动微调螺钉10，使

8、刻线尺的零刻线的影象与u指示线重合（见图1-3b），然后按下拨叉15数次，使零位稳定。④检查零位按下拨叉15，抬起测头14，推出量块组，再推进量块组，放下测头，再微旋螺钉10，使零线影象与指示线再次重合。⑤检查示值按动拨叉三次，若零线影象变动不超过1/10格，则表示光学比较仪的示值稳定可用。   4.1、4.4、按图1-4分别测量塞规上六个部位处的直径。测量时，将被测塞规按在工作台上，在测头下慢慢滚过，读出刻线象偏离指示线的最大值（估读1/10格），即为被测塞规的实际偏差。 图1-4测量部位