工艺润滑对冷轧板表面质量的影响

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1、工艺润滑对冷轧板表面质量的影响张国强孙满鞍钢新轧冷轧厂摘要本文着重鞍钥冷轧酸轧联合机组乳化液对带钢表面质a的影响，如何判断及应采取的措施.关健词乳化液冷轧板清洁度1引言随着工业的发展和产品竞争的加剧，生产厂商更加重视冷轧带钢表面质量，表面清洁度已成冷轧带钢的一项关键指标.2表面污染物的产生及过程处理板面残留物主要在冷轧轧制过程中。轧辊与带钢在高温、高压的轧制变形前滑区，形成滑动摩擦，产生大量小于1μm的铁粉微粒，这些铁粉微粒同时存在磨粒磨损，又增加表面吸附面积，吸附更多的轧制油及其它碳氢化合物，存留在带钢表面，轧后带钢表面清洁度以胶带反射率来检测.清洗机组工序可清除带钢表面残

2、留物。连续退火可使带钢表面残留物经历物理及化学作用下得以清除。全氢罩式炉退火可大量降低表面残留物，但由于钢卷板面卷紧部位有浓乳化液的存在，产生部分乳化液斑迹，影响带钢表面质量。由于轧后工序使用罩式退火炉，无其它清洗工序，因此在轧制工序减少表面残留物，是冷轧板表面质量的重要环节。3酸轧机组现状及存在问题轧机工序带钢清洁度主要是轧制油的选择，乳化液的净化，各机架轧制力设定，乳化液冷却和润滑遏的给定参数，末架的清洗，工作辊材质及粗糙度，原料的表面等控制，其中乳化液占有主要作用。3.1酸轧机组共5机架轧机，第一架为6辊轧机，后4架为4辊轧机。每架供乳量为60001/min，压力l0b

3、ar，流量、压力可调。3.2乳化液系统前4架为A系统，末架为L系统。A系统供乳箱为2*180，返回箱为2*50,L供乳箱90，返回箱22。配有磁过滤、撇油器、反冲洗过滤器、搅拌器、冷却器及加热器等。基油和脱盐水箱各一个，计量加油加水各一套，另有一套直喷系统和一套浓度自动测量、自动补油装置。乳化液系统属功能较为完善的系统.3.3存在问题问题一:现使用乳化液明显润滑不足，为改善润滑状况使用乳化液浓度过高，使轧制后带钢表面铁粉微粒吸附更多更浓的轧制油.问题二:酸洗后的带钢板面由于粗糙度大，到轧机有时残留物多。轧辊虽有镀铬辊，但粗糙度相对大，工作辊毛化不理想。问题三:轧机漏油较多，虽

4、然经治漏成效显著，但由于设备原因，出现不稳定漏油，乳化液中杂油很难分离。降低杂油含量就要增加轧制油消耗。问题四:机架间距离近，6辊轧机在第一架，后4架为4辊轧机，轧后板形控制相对差，容易在边浪部位带乳化液，轧机出口防溅板位置不准，工作辊直径大，产生轧制前滑区滑动位置多，产生轧制铁粉多，要求乳化液润滑性高。问题五:轧后板温度低，不利于板面残油挥发，末架浓度高，无法使用清洗剂轧制液。问题六:乳化液没有备用箱，更换乳液时间长，不能做到彻底清洗，清洗轧机后杂物很大一部分存在机架下，生产后又冲回乳液箱，造成清洗轧机后乳化液指标超。4影响带钢表面清洁度因素及采取措施由于上述问题存在，已采

5、取很多措施，轧后清洁度已有很大的提高，很多影响清洁度的因素得到解决，利用全氢退火炉增加吹氢量，也可以减少表面残留物。4.1润滑的影响酸洗后的板面粗糙度很大，在轧制高温变形区内和硬度高于板面的辊缝中，板面上的粗糙度尖峰被滑动磨损，由于润滑不足，产生大量铁粉微粒，轧到钢板上，并带来后续机架磨损，造成板面上有大量的铁粉和残油。检查各架出口钢板上铁粉和残油量，充分证明是润滑不足造成。4.1.1润滑点应确定轧制普板时，各架出口钢板上残铁量、残油量达标，同时乳化液浓度降到2.5%，轧制产生铁粉量少，而不是乳化液系统处理铁粉能力强，才是根据现有设备选用的轧制油参数。4.1.2选择乳化液应重

6、点结合使用设备从选择高皂化值转变为使用时保皂化值。选择轧制液时充分考虑抗极压性能，只有抗极压性能适合设备条件，才能保证润滑性能，才能在使用中降低轧制液浓度，减少消耗，轧后板面残铁、残油量达标。4.1.3颗粒度的影响。乳化液中颗粒度过大，乳化液不稳定，油易析出，颗粒度过小，乳化液过稳定，油膜不易形成。新配制的乳化液颗粒度较大，需经几个班的连续运行才能获得理想的颗粒度分布。每次加油量大，乳化液颗粒度同样会增大，一次加油量大同样会使轧出钢板残油量大，板面发黑。可使用高浓度直喷系统加油，或多次定时小流量加油保证润滑。并在系统中加强搅拌功能，防止轧制液析出，产生过大颗粒度。调试恢复使用

7、浓度测量装置，用于加油使用。4.1.4温度的影响。工艺润滑中温度起着主导作用，乳化液温度必须严格控制在工艺范围内，温度过高、过低都不利于润滑极清洁度，还能对辊冷却产生影响，使板形调正不好。温度过低影响润滑效果，温度高虽润滑效果好，乳化液颗粒度会逐渐增大，稳定性差，轧制液老化加快，产生大量废乳油，同时轧制油中矿物油部分可产生杂油。4.2乳化液清洁程度的影响及处理带钢清洁度很大程度上取决于乳化液的清洁度，乳化液受污染严重，板面清洁度很低。4.2.1酸洗后板面带来的酸、氧化铁粉等使乳化液PH值升高，引起乳化液