铸件缺陷及防止措施

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1、铸件缺陷及防止措施表面缺陷及防止措施名称特征防止措施鼠尾铸件表面上有较浅带有锐角的凹痕，凹痕骨常夹有型砂1.在砂型中加入煤粉、沥青、木屑等材料，减少型砂的膨胀2.增加膨润土含量，以提高型砂强度3.选用较粗粒度的砂型，减少热应力4.型砂水分不宜过高，同时提高型砂的透气性5.降低浇注温度，缩短浇注时间6.铸型紧实度均匀，上型多扎气眼沟槽铸件表面上有边缘光滑的V形凹痕，通常有分枝夹砂铸件表面上有凸起的金属片状物机械粘砂铸件表面上粘附着一层金属和砂粒的机械混合物，多发生在厚壁或热节处，清除后可见金属光泽1.选粒度较小的原砂，

2、同时提高型砂的紧实度2.选择优质涂料，或面砂中加入煤粉、重油等3.适当降低浇注温度，减少压头高度化学粘砂铸件表面上粘附着一层金属氧化物、砂子和粘土作用而生成的低熔点化合物等。多发生在厚壁和热节处，化学粘砂很难清除，要用砂轮才能磨掉1.防止产生金属氧化物，在砂型中加入煤粉等附加物，或使用优质涂料2.合理设计浇注系统，防止型芯局部过热3.在铸铁件型芯中加入赤铁矿粉（Fe2O3）等，有利于低熔点化合物层形成玻璃体结构4.选用耐火度高或冷却能力大的造型材料，提高型砂的紧实度孔洞类缺陷及防止措施名称特征防止措施气孔主要为梨形、

3、圆形、椭圆的光滑孔洞，形状不规则1.保证炉料、工具和孕育剂的干燥无锈无油污2.严格控制型芯砂的含水量和附加物的发气量，增加型砂透气性3.设置出气冒口，保证铸型排气通畅4.严格控制合金成分中有害元素含量针孔大小在1㎜以下的气孔，常出现在铸件表层，机加1～2㎜后可以去掉缩孔1.5/5形状不规则的孔洞，孔壁粗糙，并带有枝状晶，常出现在最后凝固部位合理设计浇冒系统，保证液态金属顺序凝固，可采用高效率的发热冒口补缩1.采用冷铁，加速厚大断面和热节的冷却速度2.采用补贴增厚的办法保证补缩通道通畅，形成顺序凝固3.减少液态金属的含

4、气量，以利补缩4.提高铸型紧实度和砂型高温强度，防止型壁向外扩张缩松在铸件断面上出现的分散面细小的缩孔，出现在铸件厚壁中心部位疏松形状类似缩松，但孔洞更细小裂纹、冷隔类缺陷及防止措施名称特征防止措施热裂断口呈氧化色，裂纹沿晶界产生和发展，形状曲折而不规则；外裂表面宽而内部窄。一般在铸件最后凝固部位1.铸件结构要合理，避免厚薄变化太大，在易产生拉应力部位增设加强肋2.提高型芯砂的退让性，以减少收缩应力3.浇注系统要合理，避免阻碍合金的正常收留4.严格控制铁液中的硫、磷含量冷裂断口有轻微氧化色，裂纹穿过晶体而不是沿晶界开

5、裂1.力求铸件壁厚均匀，内外圆角和加强肋要合理，减少应力集中2.合理设置浇冒系统，使铸件各部位冷却速度趋于一致3.提高型芯砂的退让性4.严格控制铁液中的硫、磷含量5.落砂清理和搬运过程中避免碰撞6.进行失效处理冷隔在远离浇口处有穿透或不穿透的缝隙，其边缘呈圆角。常出现在远离浇口金属流股汇合处或激冷部位1.提高浇注温度2.改善熔炼工艺，减少铁水氧化，提高流动性3.增加压力头高度4.大平面件采用倾斜浇注夹杂类缺陷及防止措施名称特征防止措施金属夹杂物铸件加工后表面上有大小不等、形状不规则、色泽与基本金属不同的金属夹杂物1.

6、保证炉料清洁2.合金添加剂全部熔化后再浇注3.防止熔炼时混入金属夹杂物4.保证充填平稳，采用浇道除渣措施5/5冷豆位于铸件下表面或嵌入铸件内部，未完全与铸件熔合，表面氧化1.改善浇注系统，使金属液体平稳流动2.浇注时，包嘴要对准浇口盆，防止飞溅和断流砂眼铸件表面或内部有充满砂粒的孔洞1.提高砂型表面强度2.合箱前要把砂型内的落砂吹净3.砂芯有足够的强度，下芯时要把型芯表面清理干净夹渣铸件表面或内部有形状不规则、颜色不同的渣眼1.浇注前要把铁水包中的熔渣除净2.浇注系统应使铁液流动平稳并设有集渣装置3.提高铁液出炉温度

7、，降低硫的含量多肉类缺陷及防止措施名称特征防止措施披缝、毛刺在铸件分型面和芯头部位有厚薄不均的薄片状金属突起物1.造型时分型面要平整，制芯时芯座和芯头要修平整。合箱时泥条不能垫过厚。2.制造模样和芯盒时，间隙要合适，不要太大抬型铸件在分型面部位高度和宽度增大1.上下箱要卡紧；压铁重量足够，并且压放位置要适合2.液态金属凝固后再取压铁3.充型要平稳，减小充型压力胀砂铸件内外表面局部胀大，形成不规则的瘤状金属突起物1.提高型芯的紧实度，且紧实度要均匀2.提高砂箱和芯骨的刚度3.适当降低压力头高度和浇注速度冲砂位于浇口附近

8、的金属表面有不规则的瘤状金属物1.提高型芯砂的强度；避免烘烤过度2.避免内浇道直冲型壁或拐角外3.型芯薄弱部位要采取加固措施掉砂铸件表面上的块状金属突起物残缺类缺陷及防止措施名称特征防止措施浇不到因金属液未充满型面使铸件上部缺肉或边角圆角1.提高浇注温度和浇注速度2.提高型芯的排气能力跑火铸件分型面以上的部分有严重的残缺，沿型腔面有金属壳1.铸