青岛特钢发展历程

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1、青岛特钢发展历程青岛特钢50年技改历程  1958年至1962年，青钢在“大办钢铁”中，先后建8座小高炉，一组1.5吨直筒转炉、6吨空气侧吹转炉等设备。炼钢能力达到20万吨，初步形成了小型钢铁工厂的发展规模。青钢从70年代开始筹建转炉炼钢。1978年10月14日第一台3200立方米/小时制氧机建成投产后，转炉炼钢开始由空气炼钢过渡，同年12月，1号、2号两座转炉改为氧气侧吹转炉。1979年10月第二台3200立方米/小时制氧机投产后，3号、4号空气侧吹转炉在1982-1983年相继改为氧气侧吹转炉。侧吹氧气转炉提高了钢产量，

2、1980年达到34.32万吨，创该厂侧吹转炉年产量历史最高纪录。同时，为生产新钢种提供了良好的冶炼条件。1978年11-12月，试炼了35MnSi低合金高强度钢，1982-1983年试炼了12Mn、65Mn、12CrMnCu(MbV)等新钢种。1986年8月,连铸车间竣工，8月7日连铸机热负荷试车成功，10月10日试生产，12月通过验收。转炉钢开始浇注连铸坯。1989年，青钢和日本东棉株式会社联合设计热风化铁炉工程。日方负责设计了化铁炉抽烟箱、燃烧室、燃烧监测装置、液化气点火装置、助燃空气系统、换热器及部分通风管道，青钢设计

3、了化铁炉热风除尘系统、换热器后的余热锅炉和除尘系统以及照明自动控制等。引进了日本的热交换器、自动控制器、各种特殊钢阀门、喷水装置及不锈钢波纹管等关键件。1988年10月开工，1989年8月竣工，工程总投资2730万元。11月2日点火进行热负荷试车，1990年4月22日交付生产使用，获得熔化率70吨/小时，废钢比40-50%、热风温度540℃的熔炼指标。1990年5月21日，2号化铁炉也动工改造为70吨/小时热风化铁炉，同年11月9日竣工投产。1990年试炼了BL2、BL3等新钢种。1991年12月开工建设2号连铸，1993年

4、5月竣工，6月至8月试生产阶段，9月至12月连铸坯产量达到了设计要求。工程总投资2802.82万元。主要生产断面为110×110平方毫米，长度为12米的方坯。2号连铸机型号的选择与1号相同，但其设备大多都是国产的，如步进式冷床、中间辊道、运输辊道、横向移钢机、液压系统、引锭杆存放架等。1997年8月25日3号连铸热负荷试车一次成功.该工程历时147天，工程投资3200万元。炼钢连铸比将达100%，这就省掉了开坯轧钢工序，可节能30-40%，省材10%，实现一火成材，降低了产品单位成本费用。1997年共生产合格钢74万吨，其中

5、连铸坯产量占60.6万吨，连铸比首次达到81.9%,连铸作业率78.8%,收得率95.3%。1998年共生产合格钢83.4万吨，实现了全连铸。1997年,青钢消化减利因素1.8亿元后，实现利润1175万元.1998年初，开始在第一线材厂实施连铸坯热送热装技术，在此之后又陆续在第一小型轧钢厂和第二线材厂实施连铸坯热送热装技术，不仅改善了钢坯加热质量，还节约了10%的能源。1998年，推广“拉碳”工艺，45号等优质碳素结构钢拉碳率达到100%。在冶炼出口坯和新品种的同时，研究试用SiA1BaCa--Sr，A1-Mn等合金的脱氧工

6、艺。钢包新材料-铝镁尖晶石料试验和钢包扩容工作取得大的进展，实现了煤气烤包。全面推广钢水包吹氩技术，使开吹率得到较大提高。1999年初在新建的第一小型厂轧机上采用了滚动导卫技术，使小型材产量和质量都有了明显提高，在此基础上又推广应用到第二线材厂的复二重轧机上和第二小型厂的横列式轧机上，均收到了良好的效果。1999年消化减利因素2.5亿元后，实现利润1890万元。2000年在第二小型轧钢厂率先应用离心轧辊替代常规法浇铸轧辊，取得了良好的效果，在此之后又陆续在第二小型厂和第二线材厂使用离心浇铸轧辊，经生产检验证明离心浇铸轧辊的使

7、用寿命比常规法浇铸的轧辊高80％以上。 2000年7月12-22日对3号转炉进行了除尘设备改造，7月29日-8月12日对2号转炉进行了除尘设备改造，8月29日-9月8日对1号转炉进行了除尘设备改造，项目费用1743万元。项目完成后，烟气含尘量在150毫克/N立方米国家标准以下，正常情况为66-75毫克/N立方米，达到100毫克/N立方米的设计要求。 2000年8月将第二线材厂加热炉改为蓄热式加热炉。燃料由重油全部改用高炉煤气，既改善了环境，又降低了生产成本，每年节约重油1.1万吨，可节约资金1500多万元（按2000年市场价

8、）。在此基础上又陆续在三个高速线材厂和第二小型厂的加热炉上采用蓄热式（煤气、空气双预热）技术，每年节约重油10万吨，可节约资金约3.2亿元（按2006年市场价）。2001年，青钢完成了3座转炉和连铸高效化的不停产改造，综合治理了1~3号的出渣区，硬化了连铸过钢辊道，实施了转炉平台扩建等建设