xx工业自动化系统进料检验规范

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1、XX工业自动化系统（昆山）公司进料检验规范附进料退料报废流程（第二次修改）2012-11-5进料退料报废流程：    1，进入公司所有物料流程：进入公司的物料必须放置在待检区，由采购报检→质检验货→仓库入库。无质检在供应商送货上签名物料不得入库和付款；贵重物品、关键器件的进料入库最后确认由部门经理及检验主管确认（贵重物品、关键器件待发布）。            2，生产过程中的外购零件及原辅材料的不良品处理流程：发生部门报检→质检确认并通知采购及生产部计划→仓库负责不良的零件和原辅材料移入不良品库中→采购负责

2、通知仓库和供应商退换货。    3，库存不良品报废流程：（版本变更零件、零件图纸作废）工艺通知→仓库移入进不良品库中→质检办理报废手续。因版本更换仓库又没有按先进先出原则而产生不良物料 由仓库清理报废。     4，不良品库中的库存零件报废流程：质检负责对不良品库内的涉及不再使用零件和不合格零件的及时处理、隔离，质检一月一次负责报批申请报废报告书→报总经理审批→质检通知仓库、生产部→仓库凭批转申请报告办理相应零件报废并存档原始报废资料。无总经理批转申请报废报告任何人不得擅自报废公司的任何物品。    5，公司生

3、产过程中内部生产零件返修品流程：对公司因版本升级及其它需要返修零件工艺发出变更单→仓库负责隔离→生产部下达生产指令→返修部门领料返修→质检检查→入库。   6，供应商不良品（A，来料不良品直接退货；B，在制程过程中因抽检不高而在个环节产生的不良品的退货；C，需要和供应商掉换不良零件、物料）流程：必须经质检确认→质检通知采购并在不良品退换货清单确认并签名→采购确认并签名→供应商凭质检、采购确认并签名清单和仓库开具出库单到生产部开具出门证→公司门卫检查后放行。            进料检验规范一、目的：明确进料检

4、验、方法作业流程，规范合格原材料及半成品等的入库及不合格物料的正确处理保证生产的有序进行。二、范围：所有采购并需经进料检验检验而办理入库手续原材料、半成品、辅助材料等均适用。   三、定义：3.1 致命缺陷（CR)：对产品使用，维护容易造成危害或者不安全状况的缺陷，或者妨碍重要工作性能的缺陷。   3.2 主要缺陷（MAJ）：产品容易造成故障或者大大降低单位产品预订可用性的缺陷，或者对制程造成不易排除的影响的缺陷。3.3 次要缺陷（MIN)：与确认书、样品、图纸要求有差异，但不严重降低单位产品的预订的可用

5、性或不严重违背规定的标准，仅轻微地影响单位产品有效使用和操作的缺陷或该缺陷易于排除。3.4  MRB：由计划、物控、采购、技术、品质组成的物料审查委员。四、权责   4.1品质进料检验依据有效合同、图纸、工艺要求，负责来料的数量和质量的检测及与结果的判定，重要零件重点控制、重点供应商重点控制原则，确定全检和抽检比例方法进行检验，杜绝不合格品流入仓库，把在库不合格品零件、物料降之最低；做好检验后物料的状态标示，认真如实填写检验记录并保留记录（原始记录保留2年）；认真负责在可以入库的供应商送货单签名确认。    

6、4.2工艺技术：负责进料检验的技术支持，确定关键主要零部件列表，参与进料检验物料检验方法改善的方案,针对批量不合格品或急需的不合格零件,对发生的不良品提出处理方案供生产部审定。4.3采购部负责进料检验检验依据类如图纸、随货检验报告、材料证明文件、样品确认书等的提供及供应商原物料品质异常的处理。   4.5生产部装配不断提高装配技能，减少装配时人为产生的废品。负责生产物料的领用及物料异常当即退料的处理。 4.6生产经理参与对不合格品最终审核。五、抽样方案    5.1对零件质量稳定的和原材料、辅助材料的供

7、应商抽样计划采用GB2828.1-2003计数抽样表中特殊检验水平S-2级抽样水准进行。 5.2AQL允收质量水平CRI=0MAJ=0.65MIN=1.5六流程内容 6.1仓库收货及核对物料        采购/仓库收到供应商的送货单通知进料检验,进料检验根据送检单对物料进行检验。6.2物料检验 6.2.1物料检验要求:  检查项目:五金件塑胶件电子件包装及辅材  外观检查 ：规格、名称、品牌、物料包装、单个物料外观完整性。  尺寸测试 ：按图纸、样品。 6.2.2进料检验人员按照物料要求的检查项目,依据物

8、料的检验标注、图纸、确认书、样品等。对物料进行抽样检验。真实记录检查数据及试验结果并存档,严守公司机密条例。6.2.3针对《来料检验报告》检验结果合格的物料，由质检在送货单签名确认并邮件通知采购/仓库/计划办理入库手续。6.2.4针对《来料检验报告》检验结果不合格的物料进料检验人员在不良实物上贴上不合格红色标记。对特别情况如急需件品质主管确认后提请MRB评审并根据MRB报告上的判定结果