厂房、生产设施和设备多产品共用的风险评估

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1、厂房、生产设施和设备多产品共用的风险评估报告目录1前言2目的3适用范围4引用资料5产品说明6风险评估6.1风险评估过程6.2生产安全风险可接受性准则6.3风险评价（RE）准则6.4可能影响其生产安全性的风险因素6.5生产车间情况6.6对车间多品种共线所产生风险的各种要素的分析1前言我公司车间兴建于2004年，为了降低污染和交叉污染的风险，并根据所生产药品的特性、工艺流程及相应洁净度级别要求，对厂房、生产设施和设备进行了合理设计、选型和布局。本报告拟对生产安全进行风险评估，以期对其生产安全风险能正确认识并采取降低安全风险预见的控制措施，使生产质量的风险降低到可以接受的水平

2、。2目的本文是对公司多品种共线生产的安全性进行风险管理的报告，报告对多品种共线生产过程中可能产生混淆和交叉污染的风险要素进行分析判定。对于每种风险可能产生损害的严重度（S）和危害的发生概率（P）进行估计。在某一风险水平不可接受时，提出降低风险预见的控制措施，以期将剩余风险降低到可以接受的水平。3适用范围本报告适用于生产车间的产品生产4引用资料药品生产质量管理规范2010（国家食品药品监督管理局）5产品说明生产品种各类型酊剂、搽剂共6个品种。其中没有细胞毒性类、激素类、高活性化学药、β-内酰胺结构类药品、性激素类避孕药及特殊性质的药品（如高致敏性和生物制品）。6风险评估6

3、．1风险评估过程：项目质量风险管理提出——风险识别——风险评估——风险控制——风险交流和通报——风险评估——风险管理活动评价6.2生产安全风险可接受性准则RL6.2.1损害严重度(S)评价准则：损害严重程度用0～9表示。0：不严重；9：非常严重。6.2.2损害发生概率（P）评价准则：发生频率用0～9评价，0：不发生；9：经常发生。6.2.3风险损害可发现性（D）评价准则：可发现性用0～9评价，0：风险发生时一定可以发现；9：风险发生时不可能发现。6.3风险评价（RE）准则按风险等级评价安全风险可接受性，风险等级（RL）=严重程度（S）×发生频率（P）×可发现性（D）当风

4、险等级为1～9：可忽略的风险，不需进一步的行动；当风险等级为10～24：中等风险，建议预防措施；当风险等级为25～47：中等风险，要求预防措施；当风险等级为>48：风险不可接受，要求调查和跟踪。6.4可能影响其生产安全性的风险因素见表3。根据产品生产工艺，我们对车间生产可能出现的导致产品质量风险进行分析，认为多品种共线生产主要存在以下风险：a)原辅料称量、转运过程所导致的交叉污染； b)配制罐、管道及过滤系统清洗不彻底，导致上批物料残留过多；c)产品生产过程出现混淆；d）产品包装过程出现混淆；e）空调净化系统出现故障；6.5.生产车间情况本公司车间是目前酊剂、搽剂的唯一

5、生产车间成。所有员工上岗前均经过岗位的技术培训及操作SOP培训，车间按照GMP要求进行生产全过程的质量控制。车间为封闭式厂房，室内墙和吊顶采用表面光滑、易清洗的彩钢板防火材料。车间工艺流程布局合理，人流、物流分开，生产工序按工艺要求划分为一般生产区、D级洁净区，有相应的卫生通道、缓冲区。为了防止药品的交叉污染和混淆，车间每一操作间及生产用设备、容器均有能够指明正在生产的产品或物料的名称、批号及数量等的状态标志。生产用的设备、容器、输送药液的管道等用后均立即按规定进行清洗。各生产操作严格依照公司管理规定和岗位操作法执行，有防止物料混淆、交叉污染的检查和措施。车间生产采用的

6、是阶段性生产，一个品种生产结束清场合格后才生产另外的品种，避免了混淆的发生。车间按生产区域环境、个人、设备工具、物料的卫生要求，建立有清洁卫生制度及清洁规程，定期检查并记录。质量管理部派专职质监员（QA）到车间代表质量管理部行使质量监督管理的职权，对药品生产的全过程实行质量监控，各工序配备兼职质检员对进入工序的原辅料、进入下道工序的中间产品、半成品进行质量监督，管理监督层次清晰，能够保证生产产品质量。6.5.1（表1）车间主要生产设备一览表设备名称生产厂家数量生产能力6.5.2（表2）车间生产品种统计表品名规格及处方成分生产工艺药理毒理红花油处方成分止痒酊1处方成分6.

7、5.3配制灌装系统清洁方法：1.将生产工艺中清洁方法写上6.5.4过滤器及聚砜膜滤器清洁方法：1.6.5.5空调净化系统1概述本公司生产线有两部分共四个生产区域，其中药包材制备区域分为二个净化系统，即JK1、JK2，JK1控制注塑间及其辅助功能间，JK2控制吹瓶间及其辅助功能间。塑瓶输液生产区域为独立净化系统JK3和JK4，控制配制、洗灌封间及其辅助功能间。四个洁净区均为局部设有直排的再循环型空调系统。2净化区域所生产产品特性本公司目前所生产品种的原料及相关辅料性状如下：编号名称性状12345678910　　公司生产的产品中，没有高致敏药