离心式鼓风机现场安装振动原因分析及减振措施

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1、离心式鼓风机现场安装振动原因分析及减振措施一、鼓风机振动原因分析：1、找正胎具精度不高，影响联轴器同心度。2、管线安装应力影响机组平稳运行。3、轴承间隙不适影响机组运行的平稳。4、二次灌浆工艺不先进对机组的平稳运行有影响。5、基础包括垫铁接触面积不够。二、通过以上分析，得出引起机组振动的主要原因论结合现场的实际情况，决定采取如下的对策：1、轴承间隙不适精确调整各间隙间隙达到设计要求配备专业人员准确测量，精细刮研，保证间隙达到设计要求2、胎具精度不高采用机加工，提高加工精度同心度符合设计要求采用机加工的胎具进行找正，确保

2、达到设计规定误差值以内3、二次灌浆工艺不先进，改进灌浆工艺，灌浆层强度、韧性等指标符合设计要求，改水泥灌浆为环氧树脂灌浆，精细振捣,确保灌浆质量。4、管线安装应力改善机组配管安装工艺确保管线安装对机组不产生附加应力，润滑油管线采用金属软管与机组连接；进出口管线固定焊口远离机组，使管线与机组处于自由状态下连接。5、对随机垫铁进行检查保证其接触面积大于60%，垫铁接触面积不够会影响机组运行的稳定性，它也是造成机组振动的要因之一，需对其进行处理。（1）、垫铁组接触不好提高加工精度，重新研磨垫铁接触面积达到70%以上组织人员挑

3、选出接触不良的垫铁，重新机加工并研磨，保证接触面积达到目标要求垫铁处理a、组织专业人员用0.03mm塞尺，对120组已研磨过的随机垫铁组检查，检查结果有39组垫铁需重新研磨，对于精度极差的26组垫铁，重新机加工并研磨，并涂红丹粉进行检查，确保每组垫铁接触面达70%以上。b、鼓风机组各机器重量、底座结构、负荷分布情况，制定合理的垫铁分布图（2）、间隙调整a、调整机组配合间隙，采用量缸表和压铅丝两种方法，调整支承轴承瓦背与轴承箱孔的接触面积。轴瓦在水平方向上稍有紧力、垂直方向上与压盖间有0.03mm的过盈（设计要求0.02

4、-0.05mm过盈）。b、在支承及推力轴瓦合金表面薄薄的涂抹一层红丹粉,放入转子并扣合轴承压盖及箱盖，盘动转子1-2圈,检查转子与支承、推力轴承的接触(检查推力轴承与转子推力面的接触时,轴向应施加一定的推力)。在检查调整推力轴承接触的同时,转子轴向打表检测推力轴承的轴向总间隙;支承轴承的水平侧间隙用塞尺进行测量,垂直顶间隙的测量采用压铅丝法。检查调整轴承座与底座之间未拧紧螺栓时的间隙,其间隙均为0.03mm（设计要求不大于0.05mm）。c、间隙和密封间隙应测量垂直和水平方向共四个部位。水平方向用塞尺检查,垂直方向用压

5、铅丝的方法测量，然后再用量缸表进行检查。d、用压铅丝法测量调整变速箱齿轮的啮合侧隙，要求间隙为0.06mm（设计要求0.05-0.07mm）。e、调整两齿轮轴的中心距，偏差为0.026mm（设计要求偏差±0.058mm）；中心距偏差与轴线水平方向平行度偏差为0.021mm（设计要求偏差应小于0.044mm），与轴线垂直方向平行度偏差为0.01mm（设计要求偏差应小于0.022mm）。f、涂色检查调整齿面接触斑迹，齿宽接触斑迹平均为92%（设计要求按齿宽接触斑迹应为90%），齿高接触斑迹平均为64%（设计要求按齿高接触斑

6、迹应为50%）。g、用压铅丝、涂色、塞尺、打表等方法，经过十几次的精细刮研，使机组各部间隙值均达设计最佳值。6、变速器轴承间隙调整、风机轴衬调整、速器轴承间隙调整：（1）轴承止推面间隙测定部位止推间隙齿测间隙锥面间隙轴承压盖过盈bcda1a2a3a4设计值0.20-0.300.25-0.350.30-0.500.03-0.070.03-0.070.03-0.070.03-0.07调整前0.190.280.380.020.030.010.04调整后0.240.280.380.040.030.040.04（2）轴衬间隙测定

7、表部位efg序号ⅠⅡⅠⅡⅠⅡ1设计值0.20-0.250.20-0.250.10-0.150.10-0.150.10-0.150.10-0.15调整前0.180.190.100.090.110.10调整后0.240.230.120.130.120.132设计值0.20-0.250.20-0.250.10-0.150.10-0.150.10-0.150.10-0.15调整前0.170.180.100.080.090.07调整后0.230.220.120.120.120.123设计值0.24-0.300.24-0.300.

8、12-0.180.12-0.180.12-0.180.12-0.18调整前0.220.200.120.110.100.09调整后0.280.260.140.130.140.134设计值0.24-0.300.24-0.300.12-0.180.12-0.180.12-0.180.12-0.18调整前0.230.190.100.110