钢筋加工工厂化管理

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1、钢筋加工工厂化管理兰州至海口国家高速公路广元至南充段工程项目土建工程施工GN13合同段起止桩号为K98+000～K106+845，路线长度8.845km。本段共有挖方89.3万m3，填方66.6万m3，大桥7座共2581.83延米，隧道2座共3087延米，人行天桥兼渡槽1座47m，涵洞16座692.48m，分离式立交1座50m。本标段桥梁、隧道工程量大，占工程总量的50%以上，施工用钢材总量达到15821T，是工程成本控制的一项重要环节。根据我单位投标单价较低，施工难度大，成本控制复杂等特点，我项目部根据内外部环境的变化，适应发展

2、需要，转变战略思想，调整战略规划，实施战略管理。在管理上不断向制度化、规范化、精细化方向发展的同时，提出了建立集中钢筋加工厂的管理理念，并对该理念进行了一系列的探索、研究，有力的推进项目部的“利润最大化，投入成本合理化，管理精细化，施工科学化”的方针进行。一、建钢筋集中加工厂思路来源由于本合同段钢材加工量较大，如何正确对待钢筋加工生产节约和减耗，对工程是否盈利起着至关重要的作用，按照以往的传统模式，分散建立相应的钢筋加工厂，投入大成本高，管理难度大，浪费严重。主要体现有以下几个方面：1、生产规模不断增大的压力随着目前合同标段划分大

3、，低价中标，工期要求紧等一系列措施的出台，给施工单位在利润竟争力上造成了极大的挑战，加上目前项目业主对现场施工的标准化、规范化、程序化要求较高，常规施工组织方式投入耗费较大，无利润空间，不利于项目成本控制。这无疑对钢筋加工生产环节提出了巨大的挑战，如何面临挑战成了目前项目急需解决的问题。2、生产过程中原材料浪费严重在过去钢筋分散加工生产过程中，钢筋加工管理松懈，加工过程中对原材料随意加工，产生的费料比较多，浪费较大，许多原材料未得到利用就丢弃等现象普遍，给单位造成极大的经济损失，加大了工程投入成本，是造成工程利润降低的主要问题。3

4、、设备利用率较小分散加工厂设备投入较大，面对主体单一，加工生产量较少，遇到特殊加工部位又需进行外围加工。在实际生产中设备得不到充分的利用，造成成设备利用率下降，设备闲置情况比较严重。4、管理人员及特种人才的利用率下降目前国家建设频繁，特种工人需求量逐年增加，特种工人严重不足。以往的分散钢筋加工生产，投入的特种人才较多，参差不齐，技术好的工人得不到充分的表现，加工成品质量无法有效的控制，返工较多，浪费资源突出。根据实际生产进度调查，特种工人的特长无法发挥，积极性较差，利用率不高，不能充分发挥人才的最大效能。5、安全控制、管理难度加大

5、由于钢筋加工厂的分散，加大了安全成本投资，并且造成管理难度增加，即使项目部加大管理力度，增加投入，但仍时常有顾此失彼的现象，不能保障原材料和加工半成品有丢失、被盗现象。综上所述，为了使项目的利润空间达到最大化，在钢筋加工方面的压力越来越大、控制难度也越来越大，钢筋加工生产是极待解决的问题。按照传统工艺技术和管理方式预测钢材浪费3%，至施工结束将造成470T的钢筋损失，损失成本预计达到两、三百多万元，这对于中标单价较低，利润较薄我项目部无疑是一个不小的数目。日益严峻的形势要求项目部必须不断探索钢筋加工管理的新思路、新方法、新技术，构

6、建符合大型工程特点的工厂化管理模式。以贴近总公司推广的标准化建设理念和项目部“高效率、低成本”的核心理念。我项目部领导经过深思熟虑，多种方案对比，决定采用钢筋集中加工厂，进行钢筋集中加工、分散运输。钢筋集中加工厂采用工厂化管理模式，能极大的解决以上不足，从根本上解决了技术人力不足，减少了机械设备投入，减少了原材料的浪费，最大限度的降低了施工成本。另外，由于工程量比较集中，场地较大，可堆放大量原材料，受外界影响小，能够较好的保障供应。同时解决了安全成本的投入，工厂采用全封闭形式，在工厂周围设置保安系统，能从源头杜绝了以往原材料有丢失

7、、被盗现象的发生。二、建钢筋集中加工厂主要做法根据现场实际地形情况，结合主要钢筋工程量分配区域，选定钢筋加工厂位置。钢筋集中加工厂占地面积约2500m2。采用工厂式生产流程，封闭式集中加工，集中管理，统一配送。特种操作工人相对稳定，持证上岗，便于施工工艺控制，确保加工质量。1、树立标准化管理理念为了进一步提高项目部的管理水平，全面实施规范化、标准化的工程管理，树立工程建设的精品意识，根据广南项目的工程特点与项目实际，项目部领导层经过分析研究找出实施精细化管理的办法，从人员管理，到“亮点工程”建设，计划成本控制，物资精细管理等，实现

8、从纵向减少层次，横向打破部门壁垒，将层次细分工，管理模式转化为分布式平行网络的管理结构，提高项目发现问题与解决处理问题的响应速度。2、建立和完善各种制度体系项目部制定了一系列规范、标准和流程，在成本控制各环节引入市场机制和激励机制，制定科学的成本控