ff浮阀式精馏塔毕业设计论文

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1、目录第1章工艺综述11.1催化裂化工艺流程11.2压缩机润滑油工艺流程11.3工艺流程图2第2章工艺设计计算32.1塔板的工艺设计32.1.1精馏塔设计题目32.1.2全塔物料衡算32.1.3物性参数计算42.1.4塔板数的确定102.1.5塔径的初步设计112.1.6溢流装置132.1.7塔板分布、浮阀数目与排列142.2塔板的流体力学计算162.2.1气相通过浮阀塔板的压降162.2.2淹塔172.2.3雾沫夹带182.2.4塔板负荷性能图18第3章结构设计213.1塔总体高度计算213.1.1塔顶封头213.

2、1.2塔顶空间213.1.3塔底空间213.1.4进料板处板间距223.1.5裙座223.2塔的接管223.2.1进料管223.2.2回流管223.2.3塔底出料管233.2.4塔顶蒸气出料管233.2.5塔底蒸气进气管23第4章强度校核244.1塔的强度校核244.1.1塔体和封头的壁厚计算244.1.2确定危险截面位置254.1.3质量计算25II4.2塔的自振周期计算284.3风载荷计算284.3.1水平风压284.3.2各危险截面风弯矩计算294.4地震载荷计算294.5各危险截面地震弯矩计算304.6裙座

3、应力验算314.6.1裙座厚度确定314.6.2操作时裙座中应力验算314.6.3水压试验裙座应力验算334.7圆筒轴向应力校核344.7.1圆筒轴向应力计算344.7.2圆筒稳定性校核344.7.3圆筒拉应力校核354.8容器液压试验时压力校核354.8.1壳体应力校核354.8.2应力校核364.9基础环设计364.9.1基础环内外径计算364.9.2基础环厚度计算364.10地脚螺栓的设计374.11裙座与壳体的对接焊缝验算38第5章全塔工艺设计结果39参考文献41II石化装备设计综合实训总结报告第1章工艺综

4、述1.1催化裂化工艺流程原料油由罐区或其他装置(常减压、润滑油装置)送来，进入原料油罐，由原料泵抽出，换热至200—300℃左右，分馏塔来的回炼油和油浆一起进入提升管的下部，与由再生器再生斜管来的650～700℃再生催化剂接触反应，然后经提升管上部进入分馏塔(下部)；反应完的待生催化剂进入沉降器下部汽提段。被汽提蒸汽除去油气的待生剂通过待生斜管进入再生器下部烧焦罐。由主风机来的空气送人烧焦罐烧焦，并同待生剂一道进入再生器继续烧焦，烧焦再生后的再生催化剂由再生斜管进人提升管下部循环使用。烟气经一、二、三级旋分器分离出

5、催化剂后，其温度在650～700℃，压力(表)，进人烟气轮机作功带动主风机，其后温度为500—550℃，压力为(表)左右，再进入废热锅炉发生蒸汽，发汽后的烟气(温度大约为200℃左右)通过烟囱排到大气。反应油气进入分馏塔后，首先脱过热，塔底油浆(油浆中含有左右催化剂)分两路，一路至反应器提升管，另一路经换热器冷却后出装置。脱过热后油气上升，在分馏塔内自上而下分离出富气、粗汽油、轻柴油、回炼油。回炼油去提升管再反应，轻柴油经换热器冷却后出装置，富气经气压机压缩后与粗汽油共进吸收塔，吸收塔顶的贫气进入再吸收塔由轻柴油吸

6、收其中的，再吸收塔顶干气进入干气脱硫塔脱硫后作为产品出装置，吸收塔底富吸收油进入脱吸塔以脱除其中的。塔底脱乙烷汽油进入稳定塔，稳定塔底油经碱洗后进入脱硫醇单元脱硫醇后出装置，稳定塔顶液化气进入脱硫塔脱除，再进入脱硫醇单元脱硫醇后出装置。(见表1-1)1.2压缩机润滑油工艺流程润滑油箱，开车前，首先电加热器对油箱中的油进行加热，当油温达到20℃时，即可启动油泵。同时，氮气进去油箱液体上部，提供压力。油泵，首先启动辅助油泵，使系统建立起所需油压，稳定后汽轮机运作，带动压缩机工作。压缩机启动后，主油泵工作，正常后切断辅助

7、油泵。在油箱的主油泵吸入口处装有止回阀，避免主油泵在启动时吸空。在油泵出口处，通过调节41石化装备设计综合实训总结报告阀将部分润滑油返回润滑油箱，调节泵出口的压力。冷却器，来自管RW5001的循环水进入冷却器到管RW5002进行循环，降温。冷却器降温后出来的润滑油通过调节阀将部分润滑油返回润滑油箱，调节润滑油的压力。油过滤器，两台滤油器，一台工作，一台备用，两台滤油器的进出口用一台连续流转换阀连接在一起，且在两台滤油器之间设置了一条旁通管线，在旁通管线中设有截止阀及节流孔板，在滤油器顶部出来的过滤的润滑油通过调节阀

8、将部分润滑油返回油箱，对润滑油压力进行调节。储能器，过滤后的压力适当的润滑油对汽轮机和压缩机进行润滑。为防止油泵突然停止或其他因素导致的液体急速变化产生的压力，储能器可以稳定油的压力。在特殊情况下，高位油箱，发生润滑油泵停运或停电造成润滑油泵停运，高位油箱的润滑油及时的进行补充，在机组惰走过程中为轴承供油，防止干磨，防止机组在高速运转中烧坏轴瓦。1.3工艺流