锚下混凝土不密实处理

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1、建议处理办法1、将钢绞线退锚。2、凿去碎掉的砼（稍微大一点面积），凿平，深度约6cm。3、垫上2块3cm厚的钢板，钢板中央开孔，钢绞线从中穿过。同时，在钢板上预留注浆孔。4、重新穿钢绞线，安装锚具。5、张拉、注浆、封锚。像这由锚后砼振捣不密实造成的事故，如果处理的话得放张——拆除破坏的锚垫板――凿毛至密实的砼——安装新锚垫板——重新张拉；凿毛的时候最好能让凿出的砼面与钢绞线方向垂直，安装新锚垫板的时候先把锚垫板固定一下，然后再在锚垫板后用环氧砼填充，最好在环氧砼中交叉插入一些钢筋来加强。环氧的配比我们这用的是环氧树脂（10）：乙二胺（1）：二

2、丁酯（1）；配置方法：先将环氧合二丁酯按比例搅拌至出现很多气泡后，加入成比例的乙二胺，搅拌均匀后，加入已经搅拌均匀的按大概1:1配比的水泥细沙混合料，随加随搅拌，原则是越稠越好，但是也要考虑方便施工；环氧砼强度一般4个小时就可以达到80MPa的，很厉害的一个东西。施工中应注意问题：1、环氧树脂不能遇水，所以细沙、钢筋、凿毛好的砼位置等等都得是干燥的；2、乙二胺碱性很大，千万别弄到皮肤和眼睛离，如果溅到皮肤上先用布擦干，再用水洗，没布的话用水泥或细沙也行，乙二胺有氨气的刺激性味道；3、三者10:1:1的配比一定要准确，乙二胺是促进环氧树脂凝结的

3、东东，如果少了可能会长时间强度上不来，太多的话可能十几分钟甚至几分钟就凝结了（以上两种情况我都实践过）；二丁酯是增加环氧树脂的塑性的东西，二者缺一不可。放张N5、N6钢束，并采用环氧树脂混凝土修补，个别锚下加垫钢板处理重新张拉，锚端混凝土再次出现崩裂现象，锚板缩进梁内1O～34cm。放张N5、N6钢束，等待处理。锚头崩裂原因分析：从现场看混凝土胶凝效果较差，破碎的混凝土呈粉沙状，粗、细集料分离严重，黏结强度低。部分锚杯后环向加强钢筋缺失，大部竖向钢筋已经被切断。部分锚下钢筋网、顶板顶面纵向钢筋和端横隔梁的箍筋未严格按设计图纸设置，疏密不均或缺

4、失。设计图纸中N5、N6钢束锚垫板顶缘与顶板顶面最小距离为6．6cm，而现场发现个别N5、N6钢束定位图2锚头崩裂照片误差较大，如中腹板N6e、N5d、N6d锚垫板顶缘已接近顶板顶面，另有几处最小距离也仅为3～5cm。可见，施工质量差是造成锚头崩裂的首要原因。根据现场钢束崩裂的情况，对原设计进行了复查。锚具间距和锚具与混凝土边缘的布置距离均满足OVM产品说明书提供的相应要求。在构造上，原设计除使用锚下螺旋筋外，还设了5层间距6cm的钢筋网。但是，从图1中可以看出，锚板的布置也不尽合理，N5、N6布置相对集中，并且N6钢束张拉吨位大，如果将N6

5、钢束布置到竖向梁高中部则会好很多。同时由于箱梁翼缘较长，设置了横向预应力钢束，横向钢束的位置距离纵向钢束锚板很近，且横向钢束张拉在纵向钢束之后，也就是说在张拉纵向钢束时横向钢束的波纹管是中空的，这也是造成混凝土被压碎的一个原因，参见图3。图3锚下存在横向钢束波纹管3处理方案考虑到锚下存在横向钢束波纹管的不利因素，首先去除端部锚具范围内的横向预应力钢束，改为粗普通钢筋。凿除端部破碎混凝土，凿除原设计最端部顶板横向预应力管道，顺桥向将翼缘范围顶板顶层混凝土凿除0．5m，使顶板顶层钢筋外露，每根横向钢筋帮条焊接一根22HRB335钢筋从边腹板内侧始

6、至翼缘端部止。考虑到由于施工定位不准确，部分锚垫板与混凝土边缘距离已超限，通过设置加厚块来增加锚垫板与混凝土边缘的距离。在N5、N6钢束宽度范围箱梁顶板设置加厚块(5cm厚)，加厚块顺桥向设置I．0m并设坡面过渡回箱梁顶面，加厚块混凝土与端部混凝土同时浇注，参见图1。待两侧混凝土达到设计强度后，张拉N5、N6钢束，张拉顺序同原设计。最后张拉剩余的顶板横向钢束。4结语采用上述方案对梁端处理后，再次张拉钢束没有出现问题，锚板、垫板良好，钢束锚固正常。发生锚头崩裂事故是设计、施工、建设单位都不愿看到的。设计上合理布置梁端锚板的分布位置，锚下一定范围

7、内不要布置横向钢束或调整纵横向钢束的张拉次序；施工单位在端部施工时更加注重施工质量，加强钢束定位及锚下钢筋的布置，加强混凝土的振捣密实度等均能有效避免类似情况的发生。一旦发生类似事故，前述处理方案亦可作为补救参考。