成型操作及调机手册(讲稿,经典经验之谈)

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1、成型操作及调机技术手册为了技术的传承及生产线上品质特编写此手册供各位技术人员及成型现场各级干部作为参考及学习作为基楚。第一章:橡胶成型时的基本组合一.成型机台:橡胶成型时必备的配备。二.模具:可分成两层模一直到五层模不等。三.胶料:基本五大类:1:NBR2:EP3:CR4:SIL5:VT(经过炼胶一直到出片)。四.加工成型:先经过裁边、切料、排料压模成型、射出成型。!第二章:橡胶成型基本了解一.成型之三大要奌:(1).温度:(以実际模温为准)。(2).时间:(成型时间,也就是一次加硫时间)。(3).压力:(可分为:初压、低压及高压)。二.排料方式分为几种:(1)

2、.横条:(所谓横条就是排于模穴上或两孔之间由前往后依顺序排列)。如图一：(2).拉条:(所谓拉条就是以横条的方式转180度(顺时针方向)拉于两孔之间,两侧则为小条因此拉条是以大.小条组合)。如图二：(3).排圈:(分为:夹料机将一条或两条料不等夹在一起成一个圆圈。另一种是以自动切料机〔巴威尔〕挤出切圆料.圈料.块料所组合)。如图三：(4).排块:(是以切块状排入模穴通常以产品本身较厚或体积较大为主,另一种就是转注模须以排块方式所组合)。如图四：三.成型之模具可分为几种:(1).压模成型:(将胶料排于模具,模穴上或两孔之间再将模具合起经加压、加温成型硫化,此类通常

3、系为两层模板组合居多当然也有三层、四层模)。(2).转注成型:(将其胶料放入料槽进行加压迫使胶料从料槽软化再进行从注料孔进入模腔加温成型,其转注模通常须以三块模板以上才可组合为转注模)。如图五：(3).射出成型:(属于一种半自动成型须以射出专用机台才可加工,以人工取料将料裁成寛约6~7公分左右的长条状,料厚尽量不超过6mm以上,再将胶料放入,入料口内机台会自动将料铰入储料管内进行加温,再从射料管射入模腔称为射出成型,其模具组合上”四.成型机可分为几种:(1).油压成型机:吨数由50吨到750吨不等依须要而定甚至1000吨。(2).射出成型机:目前海堡公司为300

4、吨,依所须要而定甚至500吨亦可。(3).油封专用成型机:目前海堡没有此类机台,千慈总公司才有这类机台。*以上油压.射出成型机依需求可装置前顶装置属于运用在三层模板以上所使用,目前前顶装置可分3RD及4RD也就是说可以顶两块中板及三块中板的设计第三章:生产前之基本条件一在生产前所须的各项条件均须先经过相关的单位先行试模确认至各项文件制定发行。二试模前的基本注意事项包括模具检查:(1).检查模具上各个配件是否有异样。(合页是否损坏螺丝是否松动,导销是否变型下陷)。(2).空模时将其模具上升查看上升到位时是否得当(上模板不可直接接触到机台上热板)。(3).调整适合试

5、模之胶料的,温度、时间及压力。(4).量测适当的料长。(5).模温的量测。三.试模过程中基本注意事项:(1).测试每条料所须之料重(先以一条料试料重)。(2).料重测试0K后再排整模料(适时的调整料重)。(3).第三模排料前先再次确认温度无误后排料。(4).第三模量测尺寸、硬度须取最少5个产品(四个角落及中间一个先以手动量测或以量具先行量测)同时试模人员须将产品先自行试拔毛边是否ok再继续下面动作。(5).尺寸确认无误后再行作业所须其余所须生产的模数。(6).试模完成后进行毛边拆除、自动投影机量测、二次加硫后再送自动投影机量测二次加硫后尺寸。(7).相关人员(工

6、程部:生技课)判定(尺寸、外观、硬度)是否可投产。(8).再由相关部门(工程部)订定各项作业指导书,以利正式投产时减少问题发生及让其作业顺畅。*以上6.7.8.点主要为新模试模所须之动作其余1-5点为可量产之型号须注意。*试模过程中须将各项注意重奌作好记录,包括是否须脱模辅助工具,包括脱模剂种类、排料辅助工具等等须在正式投产前于以制作完成。第四章:各种材质之温度设定(实际模温)以现公司各种材质温度设定作以下序述供参考:NBR:一.NBR40:最高实际模温可设定到165度+/-5。NBR:0字头=180度/+5-0时间40秒以上二.NBR50:最高实际模温可设定到

7、168度+/-5。1字头=180度/+5-0时间45秒以上三.NBR60:最高实际模温可设定到175度+/-5。2字头=180度/+5-0时间50秒以上四.NBR70:最高实际模温可设定到182度+/-5。3字头=175度/+5-0时间70秒以上五.NBR80:最高实际模温可设定到178度+/-5。4字头=170度/+5-0时间120秒以上六.NBR90:最高实际模温可设定到175度+/-5。CR:一.CR40:最高实际模温可设定到158度+/-5。CR:0字头=180度/+5-0时间70秒以上二.CR50:最高实际模温可设定到165度+/-5。1字头=180度

8、/+5-0时间90秒以上