交叉筛+可逆锤与齿辊式破碎机的比较7.24

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1、交叉筛+可逆锤工艺与齿辊式破碎机的比较：输煤系统制煤设备的工艺及设备选择关乎锅炉运行的效率及电厂经济效益。近年，由于电力行业的蓬勃发展，市场上出现了多种制煤设备及工艺，令业主选择无从是从。但是，只要按一定原则，一切迎刃而解：原则一：所制煤颗粒度及组成曲线符合锅炉安全燃烧粒度曲线，即锅炉的运行效率---飞灰和底渣含碳量有效控制。原则二：对煤种适应性原则三：系统设备的维护运行成本及电耗。原则三：一次投资建构费及运行年限。我公司做物料破碎、筛分设备多年，制备工艺需综合考虑各种因素，从目前煤源趋于偏细及运行节能方面，遵循“多筛少碎”的原则得到业内共识。

2、现就筛分+破碎工艺与单体四辊破碎机进行比较如下：一、筛分效率比较筛分的作用是将原料当中已经合格的部分筛出去，不再破碎，好处有二：其一、减少过粉碎，降低飞灰含碳量，过粉碎对锅炉的运行不利众所周知，辅机影响主机性能当然不行。其二，减少破碎机的负荷，因为破碎机的消耗是筛子的10倍。原料煤小于10mm含量30-60%不等，最好是都筛出去，一般要90%以上，如果加了筛子，却只能筛出去30-60%，不管是（堵塞还是面积小）什么原因造成，筛不出部分（占上煤总量的15-36%）过粉碎对锅炉的消耗和破碎机的消耗是按小时和20年累加算的，总额将是增加筛子面积和建筑

3、投资这样的一次性投入的数倍甚至数十倍，机组越大越不合算。老百姓俗话说得好，“宁盖房子不买骡子”，因为骡子天天吃草，如果价值不大养不起。省今天的小钱，却让企业天天多花钱。如果只有筛分概念，起不到真正的筛分效果，达不到90%以上的筛分效率，筛分机也就徒有虚名了。交叉筛的筛分效率经书俺也部门鉴定测试90-98%以上。一、产品粒度的比较：交叉筛+可逆锤的产品粒度曲线与循环流化床锅炉安全经济运行所需粒度较一致，可使其锅炉飞灰量和渣炭量可到最优值；燃煤利用率最高；锅炉一次风机电耗低；锅炉磨损小。四齿辊破排料粒度大于10mm的含量较高，通过多家统计，超标颗粒

4、含量在20-30%以上，这些超标颗粒最大的危害就是对锅炉安全运行的影响，不仅使得其渣炭量很高，造成锅炉燃煤的浪费10%。严重者造成水冷壁磨损严重，一次风机功率较大、排渣困难，锅炉检修频率高，甚至“非停；锅炉停运一次点火的直接损失40万，其他连带间接损失要大10倍以上。三、过粉碎：造成过粉碎的原因是原煤中的30-55%的合格煤的再破碎造成的，只要不筛分或筛分机筛不透，就会造成合格煤的再破碎；四齿辊没有筛分部分，不会选择性选择，所有合格煤都经过二级辊的挤压破碎，就不可不免产生过粉碎。交叉筛的筛分面积是按筛分煤量计算的，筛分效率90%以上，这样进入破

5、碎机的合格品少了，过粉碎就小。四、维修费：齿辊式破碎机出料粒度较粗，齿板维护费用较高；年维修费用为（交叉筛+可逆锤）的3-5倍，近年由于产品的竞争，四辊破碎机的售价较前几年大大降低，甚至成本价出售，四辊生产企业已把利润增长点在配件上，一台100t/h的四辊套破碎板6-8万，一年3-4付；一台400t/h的四辊，一年的配件40-60万。五、堵塞问题：齿辊式破碎机布料机出口与破碎机进口处易堵塞，清理较困难。筛分+可逆锤破碎工艺不存在此现象六、大型化问题：齿辊式破碎机受设备出力限制，不适于较大电厂使用。国内大型机组90%企业为本案所选破碎机，成熟、可

6、靠，充分得到验证。七、对煤的适应性四辊对软质煤破碎，随破碎后粒度偏粗，但在锅炉内燃烧时会出现二次破碎，故对锅炉的影响不明显。但对较硬煤或煤源不确定的企业，四辊的劣势就显现了。并且流化床锅炉的优势是劣质煤、煤矸石、煤泥等，企业的焦点是降低燃煤成本。（交叉筛+可逆锤）工艺比齿辊（筛破一体机）优势：（同样处理量Q=400t/h）序号性能参数交叉筛+可逆锤”齿辊式（齿辊式一体机）备注1筛轴数1.4m*12根；筛分面积大根据筛分量确定的筛轴数，全部进行筛分作业，没有筛分（1m*6根，筛分面积小后约3根筛下物进入破碎机，实际只有3根轴筛分）2效率大于90%

7、0（小于40%）见附件13粒度92%以上小于10mm（可调至10mm）大于10mm占20-30%见照片4运转不堵料布料机出口出堵料5维修费一年换锤头费用2-3万/台换齿板费用8-10万/台神华Q=350t/h;年40万/台（齿辊）见附件36渣炭量小于1.5%大于5%见照片对比7浪费煤量小均多耗2t/h；年约多耗煤500万以上以Q=220t/h锅炉为例；见附件2八．对土建投资的影响经多家电厂比较，筛分+破碎的工艺碎煤楼的高度较四辊破碎机，在同一工况条件下，碎煤楼高约0.5-1米。整层多增建筑面积约40-50m2；布局还可在同一楼层设置筛分和破碎，

8、筛分设置在工作台上，其建筑费用增加甚微。业主可考虑来煤情况、投资、设备使用情况、更换配件费用、系统电耗、对锅炉运行效率的影响等多方面因素，选出最佳方案