焦炉烟气余热脱硫技术方案

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1、焦炉烟道气脱硫项目技术方案13一、设计概况说明1、工程概况1.1概述焦炉烟囱排放的大气污染物为焦炉煤气燃烧后产生的废气，主要有SO2、NOx及烟尘等，二氧化硫是大气的重要污染源之一，其污染危害甚大。2012年6月，环境保护部及国家质量监督检验检疫局联合发布了《炼焦化学工业污染物排放标准》，明确规定了焦化工业的大气污染物排放标准。某公司焦炉烟气烟气中排放的SO2、NOx指标不能满足《炼焦化学工业污染物排放标准》要求，因此需要技改增设脱硫装置。1.2设计方案编制依据和原则1.2.1设计依据（1）根据甲方提供的基础资料，以不影响原有焦炉生产系统为前提，对焦化厂排放尾气进行处理，保证焦炉及新建系统

2、运行安全。（2）采用高效、先进、运行稳定、管理方便的治理工艺及技术，保证废气达标排放；13（3）精心布设系统的流程，减少运行过程的物耗及能耗，降低运行成本；（4）根据工程的实际情况尽量减少脱硫脱硝装置的建设投资。（5）改造工程将充分利用现有设备和场地，力求工艺流程和设备布置合理。（6）所有设备的制造和设计完全符合企业标准及安全可靠，连续有效运行的要求，确保净化系统能够安全、稳定的运行。1.2.2设计标准《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171-2012）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》（HGJ229—91《火电厂烟气

3、脱硝工程技术规范-选择性催化还原法》（HJ562-2010）《低压配电设计规范》DL/T50044-95《低中压锅炉用无缝钢管》标准；GB3087-2008《优质碳素结构钢冷轧薄钢板和钢带》标准；GB/T13237-2013《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》;GB/T 3274-2007《高频电阻焊螺旋翅片管》HG/T3181—2009《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》GB/T985.1—200813《非合金钢及细晶粒钢焊条》；GB/T5117-2012《锅炉安全技术监察规程》TSGG0001-2012《承压设备无损检测》NB/T47013(JB/T4730)《

4、烟道式余热锅炉通用技术条件》GB/T28056-2011《烟道式余热锅炉产品型号编制方法》JB/T9560-1999《工业锅炉水质》GB1576-2008《工业锅炉安装工程施工及验收规范》GB50273-2009《锅炉节能技术监督管理规程》TSGG0002-2010《锅炉油漆和包装技术》JB/T1615-91《中华人民共和国环境保护法》《中华人民共和国大气污染防治法》《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）技术指标及环保要求HJ2001-2010、HJ2040-2014以上标准如有新标准，均按新标准执行。2、设计工程条件一、二期有焦炉4座，单期年产焦炭100万吨，使用焦炉自产

5、净化后的煤气回炉加热，煤气燃烧后产生的废气量约为154400m3/h（可研中工况数据），出炉总烟道温度230-270℃，经余热回收装置回收热量后经烟囱直接排放，排气温度为140-160℃。将焦化厂自有氨水作为氨源2.1脱硫烟气参数序号名称烟气参数备注单位数据131焦炉产量万吨/年1002烟气流量m3/h154400设计按1800003脱硫入口烟气温度℃140-1604入口粉尘浓度mg/m360目标55入口SO2浓度mg/m3500目标＜306氮氧化物mg/m38007氨水浓度12-22%回炉煤气全分析成分CH4H2CO2O2N2COCmHn组成26%58%2.2%0.6%4.5%6.2%2

6、.5%烟气成分名称排放截面排放高度废气组成烟囱Φ3.2m125mCO2H2OO2N26.36%20.72%3.65%69.2%2.2吸收剂的供应自有浓氨水浓度为12%2.3电、水、蒸汽、压缩空气供应电源80v10kv压缩空气0.6mpa工艺水压力＞0.3mpa循环冷却水主要用于泵、风机的冷却水，或系统冲洗用水，引自循环水系统；进水压力≥0.40Mpa，回水压力≥0.20Mpa。2.4主要技术指标和规范依据序号名称烟气参数备注13单位数据1焦炉产量万吨/年1002烟气流量m3/h154400设计按1800003脱硫入口烟气温度℃140-1604脱硫出口烟气温度℃5入口粉尘浓度mg/m360目

7、标56入口SO2浓度mg/m3500目标＜307氮氧化物mg/m38008氨水浓度12-22%9氨逃逸率mg/Nm3≤510除雾器出口烟气雾滴浓度mg/Nm3≤7511运行率100%12装置使用寿命年30三、脱硫工艺技术方案1、工艺技术的选择目前脱硫技术有多种，按照脱硫原料的不同，湿法脱硫分为：石灰-石膏法、双碱法、氨法、镁法、海水脱硫等。其中湿法脱硫技术占脱硫总量的80%以上。本焦化厂尾气可采用氨法脱硫，将焦化厂自有浓