vnuc数控虚拟仿真技术在fanuc车削系统的典型应用 (2)

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1、VNUC数控虚拟仿真技术在FANUC车削系统的典型应用邓宇翔（昆明理工大学机电工程学院云南昆明650093）摘要：本文介绍了VNUC数控虚拟仿真技术在FANUC车削系统的应用技巧及方法步骤，并运用典型的加工实例进行了仿真加工及其编程。关健字：VNUC虚拟仿真数控FANUC编程TypicalApplicationtoVNUCVirtualSimulationofNumericalControlTechnologyinFANUCCuttingMetalSystemDengYuxiang(ElectricalandMechanica

2、lEngineeringFaculty,KMUST,Kunming,China650093)Abstract:IntroductiontoVNUCVirtualSimulationofnumericalcontroltechniquesandprocessinFANUCcuttingMetalSystem,andintroductiontosimulationmethodandprogrammebytypicalinstances.Keywords:VNUC,VirtualSimulation,CNC,FANUC,Progra

3、mme0引言　　数控机床是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的基本设备；是制造业实现自动化、柔性化、集成化生产的基础；VNUC数控虚拟仿真主要应用于数控加工程序的验证、数控机床模拟加工，广泛应用于检验实际生产过程，VNUC采用了先进的三维显示和拟虚现实技术，可以验证和检验NC程序中存在的碰撞、干涉、过切、欠切、切削参数不合理等问题。本文作者结合实际教学经验，详细说明了VNUC数控虚拟仿真在FANUC车削系统零件加工的具体应用。1编程方法数控编程方法有手工编程和自动编程两种。从零件图样分析、工艺处理、数值计算、编写程序单、制

4、作控制介质直至程序校验等各步骤均由人工完成的过程，称为“手工编程”。手工编程适应于点位加工或几何形状不太复杂的零件、程序编制坐标计算较为简单、程序段不多、程序编制易于实现的场合。对于几何形状复杂的零件(尤其是空间曲面组成的零件)，以及几何元素不复杂但需编制程序量很大的零件，由于编程时计算数值的工作相当繁琐，工作量大，容易出错，程序校验也较困难，用手工编程难以完成，因此要采用自动编程。自动编程也称为计算机(或编程机)辅助编程。即程序编制工作的大部分或全部由计算机完成。如完成坐标值计算、编写零件加工程序单、自动输出加工程序单，有时

5、甚至能帮助进行工艺处理工作。对于几何形状复杂，尤其是需要用三轴以上联动加工的空间曲面组成的零件，自动编程编出的程序还可通过计算机或自动绘图仪进行刀具运动轨迹的图形检查。因此编程人员可以及时检查程序是否正确，并及时修改。但同时我们也要看到，手工编程是自动编程的基础，无论科技发展如何，自动编程中许多核心经验都来源于手工编程，两者相辅相成。2编程步骤数控编程是指从零件图纸到获得数控加工程序的全部工作过程。编程工作主要包括：具体工作流程详见表1邓宇宇翔（1978~），男，2006级硕士研究生，研究方向：数控加工、数控仿真加工技术、分析

6、零件图样和制定工艺方案数学处理编写程序程序校验修改表1面对零件加工，首先应对零件图纸分析，确定加工工艺过程，在进行数控加工工艺设计时，一般应进行以下几方面的工作：数控加工工艺内容的选择；数控加工工艺性分析；数控加工工艺路线的设计。对于一个零件来说，并非全部加工工艺过程都适合在数控机床上完成,而往往只是其中的一部分工艺内容适合数控加工。这就需要对零件图样进行仔细的工艺分析，选择那些最适合、最需要进行数控加工的内容和工序。其次，应进行数值计算，绝大部分数控系统都带有刀补功能，只需计算轮廓相邻几何元素的交点(或切点)的坐标值，得出各

7、几何元素的起点、终点和圆弧的圆心坐标值即可。最后，根据计算出的刀具运动轨迹坐标值和已确定的加工参数及辅助动作，结合数控系统规定使用的坐标指令代码和程序段格式，逐段编写零件加工程序单，并输入存储器中。具体步骤见表2零件图样工艺人员夹具表机床表刀具表工艺规程编程人员加工程序初稿加工程序修改编程手册表2编程步骤3典型实例分析图1零件图样如图所示零件，材料为45#钢，有直径25的内孔棒料，小批量生产，使分析其数控车削加工工艺过程。3.1工艺分析过程首先，零件图的工艺分析，包括零件图的标注正确性、轮廓描述的完整性及必要的工艺措施等。在这

8、里，我们的仿真软件，是理想化的把加工零件的尺寸调整为完全没有误差，所以零件图我们通常都不标注公差。在正常情况下，是没有这种可能的，所以在零件图的工艺分析过程，请用户注意这一点。该零件比较简单，由外圆柱面、顺圆弧构成，其中直径尺寸与轴向尺寸没有尺寸精度和表面粗糙度的要求。零件材