事业单位招聘考题

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1、3）冲裁力计算冲裁力是设计模具、选择压力机的重要参数。计算冲压力的目的是为了合理地选择冲压设备和设计模具。选用冲压设备的标称压力必须大于所计算的冲裁力，所设计的模具必须能传递和承受所计算的冲裁力，以适应冲裁的要求。冲裁力包括冲裁力、卸料力、推件力、顶件力的计算。（1）冲裁力计算及压力机的选择冲裁力的大小主要与材料性质、厚度、冲裁件周长、模具间隙大小及刃口锋利程度有关。一般对于普通平刃口的冲裁，其冲裁力F可按下式计算：F=K·L·t·τ（2-3）式中：F——冲裁力,N；K——安全系数，取K=1.3；L——冲裁件的冲裁长度,mm

2、；t——板料厚度，mm；τ——材料的抗剪强度,Mpa；在落料冲孔复合模中，冲裁力包含落料力和冲孔力。由小角板零件图可知:落料力：L=（312+100）×2=824mm2t=2mmτ=220——310MPaF落=K·L·t·τ==373.6KN冲孔力：L1=2×10×л=62.8mmL2=2×5×л=31.4mmt=2mmτ=345MPaF孔1=K·L1·t·τ=1.3×62.8×2×345=56.3KNF孔2=K·L2·t·τ=1.3×31.4×2×345=28.2KN2）卸料力、推件力和顶出力从凸模上卸下紧箍着的材料所需的

3、力叫卸料力；把落料件从凹模洞口顺着冲裁方向推出去的力叫推件力；卸料力和推件力通常采用经验公式进行计算，见式（2-4）。卸料力：F卸=K卸·F落推件力：F推=n·K推·F孔（2-4）式中：K卸、K推——分别为卸料力、推件力系数,其值见表2.2；n——同时卡在凹模内的零件数；h——凹模直壁洞口的高度。表2.4推件力、顶件力、卸料力系数料厚/（mm）K推K顶K卸钢≤0.1>0.1~0.5>0.5~2.5>2.5~6.50.065~0.0750.045~0.0550.04~0.050.03~0.040.10.0630.0550.04

4、50.140.080.060.05卸料力：F卸=K卸·F落=0.05×373.6KN=16.7KN推件力：F推1=n·K推·F孔1=3×0.055×56.3KN=9.3KNF推2=n·K推·F孔2=3×0.055×28.2KN=4.7KN（n=h／t=6mm／2mm=3个）F总=F落＋ΣF孔＋F卸＋ΣF推=373.6+56.3+28.2+9.3+16.7+4.7KN=528.4KN4）压力中心的计算图2.7冲孔落料压力中心图选定坐标系xoy如图2.7所示。按照压力中心的计算公式（2-5）：（2-5）因为冲件对称于X和y轴，所

5、以x0=0，y=05）计算凸、凹模刃口尺寸及公差模具刃口尺寸及公差是影响冲裁件精度，因而，正确确定冲裁凸模和凹模刃口的尺寸及公差，是冲模设计的重要环节。1）凸、凹模刃口尺寸公差计算的原则实践证明，落料件的尺寸接近于其凹模刃口尺寸，而冲孔尺寸接近于其凸模刃口尺寸。所以，落料时取凹模作为设计的基准件；冲孔时取凸模作为设计的基准件。计算凸模和凹模尺寸时应遵循的原则如下：（1）冲孔时，先确定凸模刃口尺寸。凸模刃口的基本尺寸取接近或等于孔的最大极限尺寸，以保证凸模磨损在一定范围内也可使用。而凹模的基本尺寸则按凸模刃口的基本尺寸加上一个

6、最小间隙值。（2）落料时，应先确定凹模刃口尺寸。凹模刃口的基本尺寸取接近或等于零件的最小极限尺寸，以保证凹模磨损在一定范围内也能冲出合格的零件。凸模刃口的基本尺寸则按凹模刃口基本尺寸减小一个最小间隙值。（3）在确定模具刃口制造公差时，既要能保证工件的精度要求，又能保证合理的间隙数值。一般模具制造精度比工件精度高3～4级。根据材料厚度，查手册可得：图2.8冲裁间隙Zmax=0.26mmZmin=0.22mmZmax-Zmin=0.04mm查手册得，凸、凹模制造公差：——凸模、凹模制造公差——工件公差图2.9冲孔、落料时各部分尺

7、寸公差的分配位置-δ凸=0.016mm+δ凹=0.024mm

8、-δ凸

9、-+

10、δ凹

11、=0.04<

12、Zmax-Zmin

13、=0.04满足

14、Zmax-Zmin

15、≥

16、-δ凸

17、-+

18、δ凹

19、条件落料应先确定凹模刃口尺寸，间隙取在凸模上。设工件孔的尺寸为d+△，其计算公式为：d凸=（d﹢xΔ）（2-6）d凹=（d凸﹢Zmin）（2-7）式中d凸、d凹——冲孔凸、凹模基本尺寸，mm；Δ——工件制造公差，mm；X——因数，当冲裁件精度在IT10以上时，x=1;冲孔20mmd凸20=（d1+xΔ）＝（20＋1×0.084）mm＝20.08mmd凹

20、20＝（d凸1＋Zmin）＝（20.08＋0.246）mm＝20.33mm冲孔10mmd凸10=（d2+xΔ）＝(10＋1×0.058)mm＝10.06mmd凹10＝（d凸2＋Zmin）＝(10.06+0.246)mm＝10.31mm由于小角板落料形状较复杂，故采用配合加工方法，其凸、凹模