加气混凝土厂生产流程环保节能案例分析

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1、加气混凝土厂生产流程环保节能案例分析宾巴策仁(20121900026)我公司主营加气混凝土砌块等新型建筑材料，加气混凝土是以硅质材料和钙质材料为原材料，按一定重量比配合，再加外加剂和发气剂进行搅拌、浇注、发气后进行切割并在一定温度和压力下水热合成的一种轻质保温隔热的新型墙体建材。由于具有重量轻、保温性能好、产品本身可锯可钉，装修方便，在城市高层框架结构用得较多，是蒙古国建设部命令推广替代红砖的首选墙体材料之一。加气混凝土砌块在生产过程中容易造成环境污染，单位产品耗能高也是制约企业发展的关键因素。下面对具体生产流程进行分析，

2、提出节能减排改进意见：一.加气混凝土砌块生产现状：（1）.原材料储存及处理a.粉煤灰（砂）、石膏采用粉煤灰（砂）与石膏混合制浆的工艺。生产时，粉煤灰（砂）和石膏按一定配比加入打浆池，制成混合料浆。在制浆加水时，定量加水，制成浓度合适的料浆。再由渣浆泵泵入料浆储罐内备用。b.生石灰块状生石灰用自卸卡车云入厂，卸入石灰原料堆棚内堆放。块石灰经复摆式颚式破碎机破碎后由斗式提升机送入石灰库中。粉磨前，石灰由库底喂料机给入密闭式输送机送入磨机内进行粉磨。磨细后的石灰粉料由磨机出料口送至斗提机，由斗提机送至配料楼石灰粉料仓中备用。c.

3、水泥采用散装水泥。散装水泥由散装水泥车运入场内，直接泵入配料楼水泥粉料仓内备用。d.铝粉由外地购入桶装铝粉，存放于配料楼底铝粉库内。使用时由电动葫芦调至配料楼二楼，然后由人工计量后投入铝粉搅拌机内搅拌成5%的悬浮液备用。e.边角料、废浆切割线切割下来的边角料落入底部斜槽，经水冲洗至切割机底部废浆池内，不断搅拌使废浆达到一定浓度后，再由废浆池中的杂浆泵泵入配料工段的废浆储罐中备用。（2）.配料、搅拌、浇注石灰、水泥、由仓底单罗管给料机送入电子粉料计量称内，经累积计量后由计量称的卸料装置卸到浇注搅拌机内。粉煤灰浆由料浆储罐下的

4、阀门打开后放入打浆池中在泵入配料楼料浆电子计量称内进行累积计量，当料浆重量达到配料要求时，由自控系统关闭储罐放料樝阀，停止放料。计量好的料浆按指令放入浇注搅拌机内。铝粉由人工计量，倒入铝粉搅拌机内制成悬浮液，每模配制一次。搅拌好的悬浮液直接放入浇注搅拌机内。料浆在浇注前温度应达到工艺需求。如温度不够可通蒸汽加热。浇注时，模具通过摆渡车送至浇注搅拌机下就位，浇注搅拌机放料浇注。（3）.切割、编组静停初养达到切割强度后，进行切割。切割好的胚体有半成品吊具吊运至釜前蒸养小车上，每车堆放二模，堆放好的蒸养小车由慢动卷扬机牵引在釜前

5、轨道上进行编组，每条釜前轨道编放五辆蒸养小车。（4）.蒸压及成品编组好的胚体由慢动卷扬机拉入釜内进行蒸压养护，恒压蒸养时间8.0h左右，蒸汽压力1.3MPa，温度90ºＣ左右。制品经蒸压养护后由慢动卷扬机拉出釜，再由出釜吊具调运成品至运输车上，直接出厂或至堆场存放。（5）.低（侧）板返回、组模涂油成品吊运完成，蒸压小车上的底板连同小车经由成品吊具吊运至小车回车线上，小车经回车线回至切割机一侧，吊具将底板吊运，同时调运模框与底板组模并返回将模具放至模具回车轨道上，进行清理涂油，然后再进行循环浇注。生产工艺流程见下页图表：堆棚

6、生石灰膏铲车皮带机袋装石膏破碎机斗提机石灰仓球磨机提升机螺运机混合仓喂料机计量斗给料机电子秤石膏仓螺旋秤水泥水泥库螺运机斗提机水泥仓粉煤灰螺旋秤粉煤灰库螺运机螺旋秤螺运机斗提机计量斗打浆机泵废水罐计量泥浆泵贮浆罐计量罐沉淀池池搅拌机计量罐贮浆罐泵热室初凝切割热室静停蒸压养护吊运成品堆场水稀释计量小搅拌机铝粉膏外加剂二.流程分析经前处理和制备的各类原料全部进入浇注搅拌机，经搅拌混合均匀后，采用定点模具浇注成型，浇注成型后模具经输送链送入静停初养室进行发气初凝，初养后脱去模框，切割机对坯体进行横切、纵切，切好后的坯体用天车吊到

7、釜车上码放两模，然后编为一组。本项目采用湿热初养静停。静停初养室内引入蒸压釜冷却段蒸汽进行湿热初养静停，在50-60℃下静停3h。编组好的坯体沿轨道进入蒸压釜内封口，然后通入蒸汽（由锅炉提供），首先升温升压1小时，到0.8~1.2Mpa、180℃条件下恒温恒压5~7小时，然后降压1.5小时，达到一定的强度后即成为成品。本项目建设1台6t/h蒸汽锅炉，为蒸压釜提供蒸汽。目前该流程仍存在不足之处，主要瓶颈在于随着市场燃料价格的不断上升，在主要的热能需求的蒸压阶段，单一蒸压釜，导致热能损耗严重，大量高温高压蒸汽直接排放，单位产品

8、成本上升，对企业盈利能力有较大影响。如何降低高温蒸汽直接排放，减小热能损耗，是企业减低成本的关键因素之一。三.整改意见根据产品结构和生产能力，每生产1m3产品需蒸汽量为180kg，每天产品产量为500m3，则每天需蒸汽量为90t。根据同类先进企业，本项目拟采取编组蒸压，每两个蒸压釜为一组，当第一个蒸压釜