印刷质量控制流程

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1、质量控制流程一、目的：控制进料品质、检验生产过程、保障产品合格出厂。二、范围：采购、生产、仓储、销售、物流。三、流程：3.1进料检验流程图：采购来料IQC检验凭采购单及相关质量标准合格入库质量异常不入库质检报告记录采购部反馈信息给供应商不合格退货供应商返工整改改整改结果3.1.1材料检验是指采购来的生产性原辅材料以及外协加工的半成品、成品。3.1.2材料进厂相关部门应在第一时间通知IQC进行检验，不允许未经检验即办理入库。-9-3.1.3检验依据和标准：3.1.3.1客户要求质量标准或样品；3.1.3.2与供应商双方确认标准；

2、3.1.3.3与采购单相符；3.1.3.4行业标准和国家标准。3.1.4抽检方法：3.1.4.1主要原辅材料、纸张、胶水、膜、亮皮、油墨、淀粉；按每批到货50件以内的不低于3件，100件以内的不低于5件，100件以上的每增加100件须增加3件，有内包装的每件不低于3-5包。3.1.4.2化工类材料项目中的环保性和保质期抽检率不低于20﹪。3.1.4.3从运输工具的上、中、下、左、右不同的地方抽样。3.1.5检验合格处理流程：检验合格后的材料填写进料检验记录表，通知仓库入库同时在入库单上签字。3.1.6检验异常处理流程：检验有质

3、量异常的材料不能入库，立刻填写原辅材料采购质量异常报告，详细说明质量异常原因。3.1.6.1名称不符，级别不同，规格错误拒收；3.1.6.2有明确要求的标准与实物不符拒收；3.1.6.3过保质期或即将到保质期拒收；3.1.6.4有破损、部分受潮、散落等能够通过返工的，整改后复检合格的可入库；由IQC跟踪其使用情况，发现异常及时处理。3.1.6.5填写采购质量异常信息反馈表给采购部，由采购部通知供应商整改；3.1.6.6不良品整改结果复检报告和不合格品退货报告。-9-3.2生产过程检验流程图客户订单及生产施工单客户样品、标准或行

4、规国标实施过程检验检验合格处理检验不合格处理材料使用异常处理填写合格品检验单填写不合格品检验单材料使用异常报告改良改进检验合格检验不合格处理报告单标识逐级移交产品终检待处理中心整改退货包装入库销毁处理记录责任追踪记录整理完善所有检验记录和整改记录制订各类统计报表3.2.1生产签样（首检）公司生产各工序首件签样实行三级确认制，既机长/组长、车间主任、IPQC三级确认，经过三方确认后机台/班组方可正式生产。-9-3.2.1.1生产或插单后再生产或转机台再生产过程中，车间主任主动跟进机台生产状况，根据样稿、蓝图及工单要求，对产品质量

5、进行检查，确认无任何问题后签生产样，印刷和模切工序，车间主任需对照《签样确认表》内容逐一检查并签字确认。3.2.1.2当班IPQC应根据样稿、蓝图及工单要求，对照《签样确认表》3.2.1.3工单注明需客户或业务人员签样的，经授权人签字后机台方可正式生产。属于公司操作要求或质量检验要求中应发现而未发现的问题，不因有外部授权人的签字而减免机台、车间主任和IPQC的责任。3.2.2机台检验（自检）在每个工单的生产过程中，机长应按以下抽样计划抽检工序产品：工序抽样计划记录印刷每工单/每300张抽查不少于1次半小时记录一次模切、凹凸自动

6、模切机每500张抽查不少于1次手啤、凹凸每200张不少于1次半小时记录一次表面处理每200张抽查不少1次1小时记录一次白料切纸每2000张最少抽查一次1小时记录一次切成品每刀最少抽查一次半小时记录一次自动糊盒每500个最少抽查一次半小时记录一次手工、装订每100个最少抽查一次1小时记录一次折页每10分钟抽查不少于1次半小时记录一次骑钉每100本抽查不少于1次1小时记录一次裱纸自动对裱机每300张抽查不少于1次，手动裱纸每100张抽查不少于1次半小时记录一次贴窗机每200张抽查不少于1次1小时记录一次瓦楞每200张抽查不少于1次

7、半小时记录一次3.2.3IPQC检验（巡检）-9-巡检首先依据是客户订单和生产施工单，再依据客户提供的质量标准或样箱，客户未提供任何标准的，可依据行业标准和国家标准进行检验。在每个工单的生产过程中，IPQC各个工序/机台抽查频次不低于30分钟一次，抽检数量按生产数量比例进行，100以内按不低于20%进行抽样，100至1000按不低于15%抽样，大于1000按不低于10%进行抽样。重点工序印刷、模切、糊盒工序要加大巡检频次和抽样数。检验过程必须做好核实记录：过程检验报告、质量异常报告、不合格品处理记录、材料使用异常质量报告、整改

8、通知、不良品记录、整改及处理结果验证、按月统计各工序质量原因分析报表。工序不合格品控制生产过程中发现不合格品，由IPQC填写生产过程不合格品处理记录，并插上红色“不良品指示卡”，单独堆放。（1）对于返工后能达到最终产品质量标准要求的，车间主任有权直接做出返工处理。IPQC负责