废旧轮胎胶粉生产工艺分析

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1、废旧轮胎胶粉生产工艺分析1、主要生产工艺介绍报废的子午胎转换成胶粉，其中的工艺主要包括两大部分，破碎和粉碎。破碎部分:主要用两台设备—切条机和切块机，通过轮胎切条机，将轮胎切成条;经过切块机将切条后的子午胎打成块状，全部用人工完成操作。破碎后的子午胎，成了像火柴盒大小的胶块。此时，产出的胶块大部分堆放在户外，也需要人工将胶块堆放在胶粉生产线附近。粉碎部分:主要有三大设备—沟光辊子机，振动筛和除铁设施，要使胶块变成30目以上的胶粉需要经过好这几道工序，如辊压、振动筛选、除铁、再振动筛选、再除铁等工序，如此反复几次后才

2、能使最终出来的胶粉合格，包括颗粒合格，铁含量合格以及其他杂质含量合格。2、胶块生产现状分析在胶块生产部分，共有7套胶块生产线，每套有2台设备。目前是一个人同时操作两台设备，如图1所示。这样操作工人要同时顾到两台设备，这样不仅不安全，而且造成设备的利用率低下和能耗的增加，对公司的效益有很大的影响。通过对公司的详细调查，了解胶块生产线的基本情况如日产量、日总耗电量及每条生产线人员配置等情况。胶块生产线的基本情况表如表1所示。表1胶块生产基本情况图1一人VS两台设备及切条宽度公司在这块的薪资是按照加工件数为标准给员工计算

3、工资。因此，员工为追求效率，想尽一切手段提高效率，加快生产速度，却不顾胶块的大小是否合格。在现场发现，员工有权利自行调整胶块的宽度，尽管现场管理的人员会督促这些工人把宽度控制的小点，但如果没有实质性的警告或是惩罚，这样的管理对员工是起不了多少作用。这样一种单一的工资方式，很大程度上造成了一个人同时操作两台设备，生产出的胶块不符合标准。同时，没有统一的控制胶块的宽度，很容易由于员工之间速度的比较，造成胶块的宽度越来越宽，甚至胶圈中剩下的胶越来越多，不同的人所剩下多少的对比图，如图2和图3所示。这些对公司是很严重的浪费

4、和恶性循环。因此，需要加以重视，尽快整改。图2老实员工的加工方式图3聪明员工的加工方式从上图2与图3的对比可以看出员工加工效率的高低，以及公司生产过程中的浪费之处。这一方面对员工不公平，最终导致大家都只追求效率;另一方面公司所蒙受的损失也在无形中增加。员工将加工完后的胶圈放置在推车上，如图4所示的推车，然后达到一定数量后运至堆放处，如图5所示。之后员工将车上的胶圈推倒，再一个一个堆起来，这个很浪费时间。如果能直接放在那边后不需要推倒后再重新堆放，那能最大限度的节约时间，提高工作效率。图4胶圈推车图5胶圈堆放地3、胶

5、粉生产工艺分析经过几天对工厂生产现状的深入调查，了解到公司目前拥有7条胶粉生产线，每条胶粉生产线配置两名员工，一天三班倒。日生产胶粉量76T，基本概况如表2.所示。表2.胶粉线基本情况胶粉线的生产流程如图6所示。图6胶粉的生产工艺流程从图中可以发现很多的返回箭头。而对于任何形式的作业单位，返回箭头代表着浪费，即成本增加、生产效率降低、错误率高等此类的概念。同时，返回箭头所跨越的工序越多，则导致的浪费就更多。在图6流程图中的返回箭头，正体现出在胶粉生产过程中有很多的浪费发生。因此，对图6中的返回箭头从上至下，依次分析

6、，从而发现其中的问题。粗筛网:从粗筛网后，超过85%的粉碎产物(铁丝、胶粒和胶块)通过短回料带和长回料带，被返回到辊筒再次破碎。每次如此高比例的粉碎产物被返回至辊筒，导致实际新胶块的加料速度大大降低。通过跟现场生产人员的深入交谈，了解到导致这个问题的主要原因是由于胶块的尺寸过大，大大降低了一次胶块粉碎度。同时，过大的胶块导致设备负载不稳定，增加了能耗，也加速了辊筒表面的磨损，3个月就需要大修。不合格的粉碎产物从粗筛网至长回料带经过短回料带，如图7所示。图7短回料带这样一个结构不仅增加了能耗，传送带日常维护及维修成本

7、;同时，也增加了生产线的复杂度。经过现场实际勘察，以及相关行业生产线的比较发现，这个结构可以完全省略。只要开个有一定斜度的斜坡，粉碎产物能自动滑落至长回料带。细筛网:经过第一级除铁后的胶粉，由于颗粒比较大，未能通过细筛网，而从细筛网的一端出口被返回至长回料带，如图8所示。图8细筛网不合格出口根据前面的分析，返回箭头经过的工序越多则浪费也就越多。这道返回工序由于经过了过多工序，因此，需要考虑改进。通过对该行业先进设备和其他企业生产状况的了解，总结出用磨粉机可以将颗粒较粗的胶粉直接磨成32目以上的胶粉。第二级磁选带:在

8、该工序中出现很多的胶粉伴随着铁粉而撒落在传送带之间，如图9所示。图9第二级磁选带撒落的胶粉通过现场调查发现一个很主要的原因是由于前期除铁不彻底，使铁丝随着胶粉被反复不断地磨，最终成了铁粉;其次，由于使用具有一定斜度的结构衔接，容易使胶粉在传送带上滑落。要解决这个铁丝问题就需要调整胶粉生产线的工序。由于现有工序中的第一级除铁丝工艺的效率不高，导致在细筛网中铁丝