甲烷化与铜洗比较

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1、高压醇烷化工艺取代铜洗工艺的经济效益分析摘要:对比新老工艺特点，分析中氮企业用先进的高压醇烷化净化新工艺代替铜洗净化工艺后的经济效益情况。关键词:醇烷化铜洗经济效益1高压醇烷化工艺主要特点铜洗工艺是目前大多数中小型合成氨厂普遍采用的方法，通过含有铜盐的氨溶液（国内采用醋酸铀氨液等）洗手原料气中少量的CO和CO2，有利于合成氨的生产，铜洗法的主要缺点是工艺流程长，设备多，铜液组分受各种因素的影响，是合成氨生产事故的易发工序。许多厂都出现过微量（CO+CO2）超高、铜塔带页、设备填料堵塞、铜液成分波动、铜比难调等问题。铜洗在气体净化过程中，铜洗要补充氨、铜和酸，铜液在低温吸收净

2、化而在高温下释放再生，即消耗热量又消耗冷量，铜洗在净化过程中吸收了（CO+CO2），同时亦溶解了H2有效量，及时设置了再生的回收，仍然存在着气体的损失。铜洗运行成本也很高，铜洗渗漏和再生气排放污染水体和大气，不利于企业环保工作的提高。与铜洗法相比，高压醇烷化工艺具有如下优点：1.2.1净化度高。该工艺将醇化系统的作用定位为“净化作用”，且将其设置在高压下合成甲醇，可以保证出醇化系统的CO+CO2含量低于200ppm。1.2.2基本不增加入氨合成系统的甲烷量。由于二级醇，从而实现装置经济最大化，提高装置的经济效益。醇化系统的深度净化作用，入甲烷化系统的CO+C02它主要由中压

3、甲醇(或称联醇)、高压甲醇及高压甲烷≤200ppm，因此出烷化系统的净化气中的甲烷增加量化三个工序组成，其工艺流程为:压缩机五段过来的脱＜O.6Nm3/t.NH3，几乎不增加，因此不影响氨合成系统碳气体进入中压醇化系统进行甲醇合成反应，反应后的经济技术指标，如吨氨的新鲜气单耗、吨氨放空气的气体出中压醇化系统，去压缩机的六段进口。经压量、氨合成系统的反应效率等。缩机加压后去高压醇化、高压烷化系统。中压醇化系1.2.3操作简单，运行稳定可靠。由于该工艺依据甲醇统以产醇为主，把脱碳系统出口80-90%的CO和c02合成、甲烷化反应的化学平衡及反应动力学原理对这转化为甲醇;余下的l

4、O一20%的CO和c02通过高压三个工序的进行明确的分工与定位，并辅以优秀的反醇化、高压烷化装置转化为甲醇和水，高压醇化、高压应器设计，因此整个工艺操作简单、运行稳定可靠。烷化装置以净化为主;进高压烷化装置气体中的CO和1.2.4催化剂使用寿命长。该工艺的高压醇化催化剂CO:仅为一200PPm，出高压烷化系统的气体中CO和设计使用寿命为3年以上，烷化催化剂设计使用寿命C02为一10PPm，因此进合成氨原料气中的CH4基本为5年以上，吨氨催化剂运行成本低。上不会因烷化反应而增加，净化后的气体去氨合成系1.2.5全自热运行。该工艺主要特色之一是系统内实统生产氨。现了全自热运行，

5、无需系统外供热。中压甲醇合成系1.2醇烷化工艺的主要特点统、高压甲醇合成系统内热平衡可以靠自身反应热，实铜洗工艺是目前大多数中小型合成氨厂普遍采用现白热平衡，高压烷化系统则通过提高对热回率以及的方法，通过含有铜盐的氨溶液(国内通常采用醋酸铀从氨合成系统补充少量热量的方法实现自热平衡，具氨液等)吸收原料气中少量的CO和C02，有利于合成有供热稳定、运行可靠的特点。氨的生产。铜洗法的主要缺点是工艺流程长，设备多，1.2.6运行费用低，节能效果明显。该工艺投运后，由铜液组分受各种因素的影响，是合成氨生产事故的易于高压醇化系统及高压烷化系统气体均为一次性通发工序。许多厂都出现过微量

6、(CO+C02)超高、铜塔过。正常生产中无需开循环机循环。无需开电炉(高压带液、设备填料堵塞、铜液成份波动、铜比难调等问题。烷化系统需外补少量热量);再者该工艺正常生产中除铜洗在气体净化过程中，铜液要补充氨、铜和酸，铜液催化剂的正常消耗外，无其它物料、电力及蒸汽等消在低温下吸收净化而在高温下释放再生，既消耗热量耗;因此运行费用低，节能增效效果明显。又消耗冷量(蒸汽和电)，铜液在净化过程中吸收了1.2.7经济、安全环保性能好，无。三废”排放。该工艺(C0+C02)，同时亦溶解了H2有效气量，即使设置了将氨合成原料气中有害的CO、co，全部转化为甲醇、水再生的回收，仍然存在着气

7、体的损失。铜洗运行成本及微量的甲烷(所生成的甲烷量＜0.6Nm3/tNH3)。甲各厂水平不一，物耗有所差异，但一般不低于50影醇作为重要的基础化工产品，具有较高的经济价值;微tNH3，甚至高达100元/tNH3以上亦并不少见。铜洗现量的甲烷则与氨合成中的工艺甲烷一起作为燃料燃烧场的跑冒滴漏是管理难点。铜液渗漏和再生气排放污利用，因此该工艺真正做到了。变废为宝”，发挥了装置染水体和大气，不利企业环保工作的提高。与铜洗法经济效益的最大化。且无任何其它污染物排放，不会给相比，高压醇烷化工艺具有如下优点:企业带来安全隐患，