降低锅炉漏风率的技术措施

《降低锅炉漏风率的技术措施》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、永安火电厂#5降低锅炉漏风率的技术措施1、引言福建永安火电厂#5炉武汉锅炉生产的高温高压固态排渣炉，型号为WGZ-410/100-7型，采用“Π”型布置，分别由炉膛、水平烟道、尾部烟道三部分组成，单汽包自然循环全露天布置。下降管、炉室、过热器、高温省煤器悬吊于炉顶构架上。二级[空气预热器、低温省煤器和一级空气预热器叠置于竖井构架上。#5炉于1984年投产生产，设计热风温度436.8℃，设计漏风率为17%，锅炉热效率设计值为85%。2、存在问题由于近些年煤质较差，“三管”受飞灰磨损严重，空气预热器、烟道、炉墙板磨

2、损非常严重，尤其是空气预热器，受飞灰的长期冲刷磨损，管子减薄破漏严重，一级中部管箱管子破漏达25%，一级上部管箱管子破漏达15%，二级空气预热器管箱变形严重，管板裂入拱起，中间热风道三角尖护板开裂，管子磨损破漏，虽经多次的加防磨套管和堵管，都无法降低漏风率，反而一直采取堵管的方式消除泄漏，致使烟速提高，又加剧了未损坏管子的磨损，导致炉漏风率急剧升高，整台炉的漏风率从2002年8月22.05%猛升至2003年3月的60.78%，具体详见下表：02、802、902、1002、1102、1203、103、203、30

3、3、403、522.524.0831.3635.342.33停炉52.7560.78停炉停炉从上表看出，由于管子冲刷破漏严重，即使停炉进行堵管都无济于事，漏风量增加，严重影响了整台锅炉的安全经济运行：2.1因送风机的部分风量直接通过破漏的管子短路至烟侧，使得送到炉膛内的风量不足，使得入炉氧量不足，才2.1%。运行过程中送风出力不足，而由于部分风量短路至烟侧，再加上炉墙、风烟道的泄漏，引风量急剧增加，引风机的引风出力也不足，#9、10引风机电流已压红线运行，电流为78-80A，引风机转速为720min/h，炉膛负

4、压难以保证，锅炉燃烧不稳定。2.2由于送风短路，以及烟道破损漏风，冷风从空气预热器冷端进入烟道，使得排烟温度较低，基本在110℃左右，进入电除尘的烟气因烟温较低，粉尘易粘附在极线上，同时烟气量增加，电除尘负荷增加，致使除尘效率降低，烟气排放超标，发生烟囱冒黑烟现象。2.3空气预热器的严重漏风及堵塞，使空气预热器换热能力变差，热风温度较低，平均才385℃。2.4由于除尘效率降低，粉尘无法全部收集下来，加剧了引风机叶轮的磨损，并且积灰易粘附在叶片上，导致叶轮平衡被破坏发生振动超标，已发生3次因轴承振动超标申请停役清

5、灰。以上几种问题已严重影响了锅炉安全经济运行，2003年5月13日测得锅炉热效率为76.47%，机械不完全燃烧损失达18.308%，飞灰可燃物达30.8%，发电油耗率6.19g/kWh，发电标煤耗率438.75g/kWh。3、防治措施3.1利用大修机会将#5炉一级中上部管箱共24箱管箱由光管式改造为螺旋槽式管箱，以提高热交换效率。由于原管箱采用重叠式布置，因此管箱无法全部拆除进行更换，经研究，采用嵌入式安装，即旧管箱保留原管箱支撑管（133*10），将一级预热器中部旧管箱（前后12个管箱）按新管箱制作的安装尺寸

6、割除吊离，腾出上部管箱拆装通道。然后将一级预热器上部旧管箱（前后12个管箱）按要求的尺寸，把靠右侧的4个旧管箱（前后各2个管箱）先割除并吊离。接着上2个上部新管箱（前后各1个管箱），进行有效固定后，利用上部新管箱吊装中部新管箱，再按割除1个旧管箱、上1个新管箱的顺序逐步安装中、上部新管箱。新旧管箱更换采用在左侧单边进出吊装施工，安装完后，为保证新管箱的联接牢固，新管箱吊装就位后，在上部管箱下管板与大板梁之间，每箱加焊2块三角钢板（δ=20mm）作支撑。为确保锅炉构件强度，在拆除前对旧管箱进行全面检查，将所有与旧

7、管箱连接以及影响管箱吊装的大板梁上下底板部份割除，割除后的剩余底板与旧管箱支撑管及管板进行焊接，保正锅炉尾部构架的整体强度。3.2将二级空气预热器管箱共12管箱更换为螺旋槽管式空气预热器管箱。3.3将旧沙封拆除，更换为新型不锈钢膨胀补偿器，消除沙封漏风。3.4中间风道破损严重，采取全部贴补钢板的方式，不仅消除了漏风，同时减少通过中间风道泄漏对省煤器管子冲刷磨损破漏，防止了省煤器管泄漏的不安全隐患。3.5将热风道腐蚀磨损破损严重的3个伸缩节进行更换，同时对其余破损较少的伸缩节进行焊补。3.6对出口水平烟道进行检查

8、，发现磨损破漏处进行贴钢板焊补。3.7通过修前和修后的漏风率测试，对未更换的一级下部空气预热器管箱进行查漏，利用加防磨套管和堵管两种方式来消除漏风，同时对查出的泄漏的炉墙进行密封焊补。4、效果检查通过采取各种措施进行消除漏风，至2006年7月锅炉燃烧经济性有了有较大幅度的提高。4.1锅炉热效率85.8%，其中机械不完全燃烧损失为8.176%，飞灰可燃物13.8%，发电油耗率4.66g/