污水处理厂dn1800顶管

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1、一、工程概况：本顶管工程位于光大水务（济南）一厂院内，二沉淀池南侧，顶管管径为φ1800钢管，埋深约7米，主要穿越一混凝土水渠和地下管廊，顶管工程量30米左右，现场土质为粉性黄河冲积淤泥和混合壤，且有地下水。二、施工准备：1、降水井、排水基坑的设置因现场土质为粉性黄河冲积淤泥和混合壤且有地下水，地下情况很复杂，开挖时非常容易塌方，工作坑开挖前需先打降水井。根据现场管道埋深高程，在工作坑的南侧和东侧各打一大口径降水井，在接受坑的北侧或南侧打一大口径降水井，深度均为20米。基坑开挖前提前预抽降水。基坑开挖后，在

2、工作坑与接受坑的角上各设一集水坑，里面放D150泥浆泵以便对工作坑内的积水及雨水及时排除。2、工作坑、接受坑的开挖及支护工作坑开挖的长度应满足下列物体的长度之和：管道长度4米，千斤顶长度2米，千斤顶后的垫板按20厘米考虑，考虑50厘米的钢管焊接工作面和30厘米的富余量，既工作坑的最小长度为7米。工作坑的宽度在管道两侧各加1-1.5米，满足人员钢管焊接作业要求，摆放出土车等物件，宽度为4米，工作坑的尺寸定为：7米*4米。接受坑的长度主要是能满足管道上翻及合口，尺寸相应的比工作坑小，长度定为4米×3米。工作坑开

3、挖前先找出水渠底部桩基与地下管廊桩基的具体位置、确定前后两排桩的间距，明确地下管廊底部桩基与水渠底部的桩基是否在同一条线上、有无错误的情况，根据现场的实际情况、设计要求来确定顶管位置、标高，确保不破坏水渠底部的桩基。工作坑开挖时先采用人工挖探沟探明地下管线，然后采用机械开挖。因现场土质为开挖回填土，开挖后极易塌方。工作坑开挖时，根据现场土质的具体情况，先在工作坑的四周打密钢板桩支护，钢板桩规格为高20cm，每根6米长，工作坑每米打5根，每根打12米深。待工作坑开挖深度达到顶管高程要求后，把工作坑四周已打好的

4、的竖向钢板桩在钢板桩的下部和上部各横向加钢板桩并焊接牢固，把竖向钢板桩连接成整体，增加竖向钢板桩对四周土的抗压力。1、顶管顶力计算、顶管后备墙、底板浇筑钢管的口径D=1800mm,壁厚t=10mm,管外径BC=1.82m,每米管的重力W=18.63KN/m,土的容重γ=18KN/m3，内摩擦角Ф=15º，土的内聚力C=10Kpa,管与土的粘着力C′=10Kpa,标准贯入数N=4,复土深度H=5m，顶程L=30m。1、总顶力为初始顶力与各种阻力之和F=F0+[(πBCq+W)μ′+πBCC′]LF—总顶力（K

5、N）F0—初始顶力BC—管外径q—管周边均布载荷（Kpa）μ′—管与土之间的摩擦系数2、初始顶力F0=13.2πBCN=13.2×3.1415926×1.82×4=301.89（KN）3、挖掘直径Bt=BC+0.1=1.82+0.1=1.92m4、管顶的扰动宽度Be=Bt[]=1.82×()=3.71m5、土的摩擦系数μ=tgΦ=tg15º=0.2686、土的太沙基载荷系数Ce=[1-e]=[1-0.487]=4.275m7、管顶上方土的垂直载荷We=(γ-)Ce=(18-)×4.725=57.87(Kpa

6、)8、冲击系数i=0.65–0.1H=0.65–0.6=0.059、地面的动载荷p===6.25Kpa10、管周边的均布载荷q=We+p=57.87+6.25=64.12Kpa11、管与土之间的摩擦系数μ¹=tg=tg=0.13212、总顶力F=F0+[(πBCq+W)μ′+πBCC′]L=301.89+[（3.1415926×1.82×64.12+18.63）×0.132+3.1415926×1.82×10]×30=3076.44KN=307吨（力）工作坑底板浇筑前先在工作坑底部铺30厘米厚混浆地瓜石，工

7、作坑底板为C25钢筋砼，厚度为20cm，后备墙为4*2*0.8米厚钢筋砼后背。底板和钢筋砼后背同时浇筑成一整体，为缩短混凝土凝固时间，混凝土内加入适量早强剂和防冻剂，浇筑时混凝土采用浇筑时在底板和钢筋砼后背内分别放φ〉16@20的双层钢筋网片，增加后备墙和底板的抗拉力。后背每米宽度土壤的被动土压力（KN）：p=½rh²tan²(45º+φ/2)+2Chtan(45º+φ/2)式中r—土壤的容重（吨/立方米）；h—天然土壁后背的高度（米）；φ—土壤的内摩擦角（度）；C—土壤的粘聚力（吨/平方米）；P=½*2*

8、2²*tan²(45º+28°/2)+2*10*1.92=0.5*2*121*2.77+2*11*1.66=372吨/米.所以，此后背墙均满足使用要求。1、顶管设备安装顶管设备采用2台200吨天津威力千斤油顶，井内吊土采用卷扬机吊运方式进行。井内轨道安装按照规范要求进行，保证高程和基准线精度。轨道位置定位后，和底板上的预埋件焊接牢固。油缸支架安装时，支腿或底板须与井内预埋件相连，并按顶进轴线找正。油缸就位后，应空