磨削加工工艺规范

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1、模具制造工艺规范KM-MW-001磨削加工工艺规范一、加工前的准备：1、操作者必须取得上岗证后，才具备上机操作资格；2、操作者在加工前要检查图纸资料是否齐全，坯件是否符合要求；3、认真消化全部图纸资料，掌握工装的使用要求和操作方法；4、检查加工所用的机床设备，准备好各种附件，按机床按规定进行润滑和试运行。二、装夹加工1、工件装夹前应将定位面、夹紧面、垫块和夹具定位、夹紧面擦干净，并不得有毛刺；2、轴类工件夹紧前应检查中心孔，不得有椭圆、棱圆碰伤、毛刺等缺陷，并把中心孔擦干净，经过热处理的工件须修好中心孔，精磨的工件应研磨

2、中心孔，并加润滑油。3、在两顶尖间装夹轴类零件时，装夹前要调整尾座，使两顶尖轴线重合；4、在平面磨床上用磁盘吸住磨削支承面较小或较高的工件时，应在适当位置添加挡块，以防磨削时工件飞出或倾倒；5、根据工件的材料、硬度、精度、和表面粗糙度的要求，合理选用砂轮牌号；6、装夹砂轮时，必须在修砂轮前平衡，并在砂轮装好后进行空转试验；7、在磨削工件前，应先开动机床，根据室温的不同，空转的时间一般不小于5min；8、在磨削中，不得中途停车，要停车应停止进给退出砂轮；9、在磨削细长轴时，不应使用切入法磨削，应采用纵向进刀磨削法；10、在

3、平面磨床上磨削薄片时，应多次翻面磨削，完工后用刃口平尺检查工件平面度；11、磨深孔时，磨杆刚性要好，砂轮转数要适当降低；12、磨孔时，孔与端面有垂直度要求时，磨孔前应用百分表找正端面后才进行加工，保证孔面垂直；13、在精磨结束前，应无进给量多次走刀，至无火花为止；14、精磨前的表面粗糙度Ra值应小于6.3um；15、在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方可能继续加工。三、加工后处理1、工件加工后应做到无屑、无水、无赃物，并在规定的位置摆好，以免碰伤；2、工艺装备用后要擦试干净，放到规定位置；3、图纸资料保持清洁；4、用

4、磁力夹具吸住进行加工的工件，加工后应进行退磁；四、磨削加工参数选择（供参考）第2页共2页模具制造工艺规范KM-MW-001磨削参数外园磨削内园磨削平面磨削砂轮粒度46-6046-8036-60修整工具单粒金钢石砂轮速度0-35m/s20-30m/s20-35m/s工件速度20-35m/min20-50m/min磨削进给速度1.2-3m/min2-3m/min17-30m/min磨削深度横向0.02-0.050.005-0.012-5(双行程)纵向0.02-0.05光磨次数(单行程)1~22~41~2五、自检内容与范围1、

5、操作者加工前看清图纸要求及工艺过程卡的要求，明确本工序要加工的部位及要求；2、检查坯件是否符合加工要求及前面工序是否符合图纸及工艺要求，并清楚本工序和上下序间的联系和要求；3、在加工过程中应不断进行自检，及时纠正错误的数据和操作；自检内容如下：（1）检查工件是否正确，如刀具、设备和工件是否存在干涉；基准是否选取合理；夹紧是否可靠；（2）检查选择的测量方法和计量器具能否保证工艺要求，并合理选用；（3）检查各加工部分的尺寸公差，位置公差，表面粗糙度，配合要求是否符合资料；（4）根据检查结果不断修正切削参数；4、加工完后，工件

6、经自检确认与图纸和资料相符合才能拆卸工件，需要专检的送专职检验员专检；六、磨削加工常见质量问题产生的原因及解决方法：质量问题产生原因解决方法磨细长轴时，工件两头小，中间大，并在表面产生多角形细长轴刚性差，磨削时易产生变形和振动在前后顶尖之间找一个开术中心架，从中间定位支承住工件磨薄片时，工件产生翘曲加工时受热变形1.加强冷却润滑2.热片和热线，消除工件与工作台的间隙，反复多次磨削。工件产生裂纹磨削热过大,马氏体分解过快,体积聚然收缩,形成大的张力.1.改善磨削时的冷却条件,防止升温太快2.低砂轮的硬度，减少瞬时磨削热。3

7、.降低磨削进给量，减少瞬时磨削热。4.降低磨削工件的转速，以缩短砂轮与工作表面的连续接触时间，减少瞬时热。第2页共2页