运营管理案例分析——小型电路板制造企业案例

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1、运营管理案例分析——电路板案例分析09303006物流管理卢福川案例梗概：这是一家小型制造工厂，为其他公司生产电路板。最常见的订单为60个电路板，一般都会生产相对于多一点电路板，因为在初期产品中会淘汰掉15%，最终检查继续淘汰掉5%。这家工厂采取MTO生产方式，接受订单，使用CAD信息对设备设置，投入生产。生产过程采取以每个工作中心为生产方式，也就是每个零件在每个工作中心进行特殊加工，最后成为合格品。一共有六个工作中心，其中包括了九个步骤。案例分析并解答问题：案例条件：平均生产规模为60块/次，工作时间为7.5块小

2、时，每周工作5天。要求产出：1000块/天1）由于CBF是才用相同的工作中心在一个区域工作，而且CBF的产品的差异性比较大，生产的规模也相对小。所以可以推断CBF是采取工作中心式工序结构模型。2）加工路径图从供应商获得电路板送上第一台机器0.33分钟清洁电路板0.5分钟涂层电路板0.5分钟从机器上卸载0.33分钟装入小车曝光1.72分钟送上机器0.33分钟冲洗0.33分钟检查0.5分钟烘烤0.33分钟卸载0.33分钟/个装入小车钻孔1.5分钟装入小车镀铜0.2分钟装入小车最后检查2.69分钟由于在案例中并没有给出曝

3、光之后的电路板有没有也是装入小车运到第三个工作中心，于是在这里就不画出曝光之后的缓冲区。但是在接下去的计算还是当做曝光之后，也是整批给下一个工作中心。3）先计算出生产规模60块的时间。第一个工作中心：个数75个，工作时间=5+0.33+0.5+0.5+0.33=6.66(分钟)第二个工作中心：个数75个，工作时间=15+1.72=16.72（分钟）第三个工作中心：个数75个到64个，工作时间=5+0.33+0.33+0.5+0.33+0.33=6.82（分钟）第四个工作中心：个数64个，工作时间=15+1.5=16

4、.5（分钟）第五个工作中心：个数64个，工作时间=5+0.2=5.2（分钟）第六个工作中心：个数64个变成60个，工作时间=15+2.69=17.69（分钟）如果单纯把这些时间加起来的话，那么这是不对的，因为在第一个工作中心工作的时候，第二个工作中心就可以准备了，同样道理第三工作中心第四工作中心等等就可以准备。那么计算时间就要去除一些的准备时间。列一个表格来表示上面公式以及计算出生产能力。（时间表示之前工作时间的累加时间。）工序工作中心1工作中心2工作中心3工作中心4工作中心5工作中心6总时间清洁，涂层曝光冲洗，检

5、查，烘烤钻孔镀铜最后检验时间（分钟）6.6616.726.8216.55.217.6969.59根据之前给定的条件，一天的生产时间=7.5*60=450（分钟），那么生产能力=450/69.59*60=388(块)。所以此时这个工厂的生产能力为388块/天。这是如果每次订单都是60个时候的情况。假如一天就只收到一个订单，整天产能都为这个订单生产，则设这份订单的量为X，那么可以列出公式为60+9.59*X/60=450,求解可以得出X=2440。（每个订单的准备时间都是一样的60分钟，每个零件所用的时间又是9.59/

6、60分钟每个）根据上面式子以及之前的表格，可以知道工厂的生产能力在正常情况下只是388块/天，最大生产能力为2440块/天。4）检查的时候出现次品的可能性为：Ø电路板的原料本身存在问题，购买进来的时候有一些存在瑕疵的不合格品；Ø清洗不够不干净，导致一些导致电路板无法正常使用的化学物质残留在电路板上；Ø板的两侧没有全部都涂上液态塑料，有些地方由于工作的时候疏忽所致；Ø曝光不彻底，一些不该融合一起的地方产生了融合；Ø冲洗的时候塑料涂层有些地方没有恰当与下面的铜层融合。最后检验的时候出现次品的可能性为：Ø在第一次检查中，

7、并没有把所有的次品都检查出去；Ø钻孔的时候，有些地方钻孔不对，导致后面的镀铜出错；Ø镀铜时候出错，有点地方不能通电。5）短期的解决方法：一．可以与客户商量订货量，提高每次订货量。因为平均订货量越多，那么工厂的生产能力的利用率就越高。假如这个工厂要每天生产1000块电路板，可以假设这天的平均订单量与次数为X与N，则NX=1000与N（60+9.59*X/60）=450那么我们就可以解出最后的N与X的大概解为5与200。（此解为大概解，省去小数）根据这个解，我们可以知道如果每个我们要向客户商量好，每次订单尽量大于或者等

8、于200块，那么工厂就可以保证产量到达1000块每天。二．把同样要求的电路板的订单一起生产。道理与第一个方法相同，都是因为这个每次生产量增多了，就可以在理论上平均给每个电路板的准备时间就会变短。但是这个方法可行性比较小，因为电路板的标准化比较小，每个公司要求的电路板大小，电路安排都差异很大，统一生产的是很难做到。但是如果某些公司的要求大小相同，那么在检查之前