液压系统常见故障的诊断及消除方法

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1、液压系统常见故障的诊断及消除方法    液压系统常见故障的诊断及消除方法    5.1常见故障的诊断方法    液压设备是由机械、液压、电气等装置组合而成的，故出现的故障也是多种多样的。某一种故障现象可能由许多因素影响后造成的，因此分析液压故障必须能看懂液压系统原理图，对原理图中各个元件的作用有一个大体的了解，然后根据故障现象进行分析、判断，针对许多因素引起的故障原因需逐一分析，抓住主要矛盾，才能较好的解决和排除。液压系统中工作液在元件和管路中的流动情况，外界是很难了解到的，所以给分析、诊断带来了较多的困难，因此要求人们具备较强分析判断故障的

2、能力。在机械、液压、电气诸多复杂的关系中找出故障原因和部位并及时、准确加以排除。    5.1.1简易故障诊断法    简易故障诊断法是目前采用最普遍的方法，它是靠维修人员凭个人的经验，利用简单仪表根据液压系统出现的故障，客观的采用问、看、听、摸、闻等方法了解系统工作情况，进行分析、诊断、确定产生故障的原因和部位，具体做法如下：    1）询问设备操作者，了解设备运行状况。其中包括：液压系统工作是否正常；液压泵有无异常现象；液压油检测清洁度的时间及结果；滤芯清洗和更换情况；发生故障前是否对液压元件进行了调节；是否更换过密封元件；故障前后液压系

3、统出现过哪些不正常现象；过去该系统出现过什么故障，是如何排除的等，需逐一进行了解。    2）看液压系统工作的实际状况，观察系统压力、速度、油液、泄漏、振动等是否存在问题。    3）听液压系统的声音，如：冲击声；泵的噪声及异常声；判断液压系统工作是否正常。    4）摸温升、振动、爬行及联接处的松紧程度判定运动部件工作状态是否正常。    总之，简易诊断法只是一个简易的定性分析，对快速判断和排除故障，具有较广泛的实用性。    5.1.2液压系统原理图分析法    根据液压系统原理图分析液压传动系统出现的故障，找出故障产生的部位及原因，并提

4、出排除故障的方法。液压系统图分析法是目前工程技术人员应用最为普遍的方法，它要求人们对液压知识具有一定基础并能看懂液压系统图掌握各图形符号所代表元件的名称、功能、对元件的原理、结构及性能也应有一定的了解，有这样的基础，结合动作循环表对照分析、判断故障就很容易了。所以认真学习液压基础知识掌握液压原理图是故障诊断与排除最有力的助手，也是其它故障分析法的基础。必须认真掌握。    5.1.3其它分析法    液压系统发生故障时，往往不能立即找出故障发生的部位和根源，为了避免盲目性，人们必须根据液压系统原理进行逻辑分析或采用因果分析等方法逐一排除，最后

5、找出发生故障的部位，这就是用逻辑分析的方法查找出故障。为了便于应用，故障诊断专家设计了逻辑流程图或其它图表对故障进行逻辑判断，为故障诊断提供了方便。    5.2系统噪声、振动大的消除方法（见表10）表10系统噪声、振动大的消除方法故障现象及原因消除方法故障现象及原因消除方法1.泵中噪声、振动，引起管路、油箱共振1.在泵的进、出油口用软管联接2.泵不要装在油箱上，应将电动机和泵单独装在底座上，和油箱分开3.加大液压泵，降低电动机转数4.在泵的底座和油箱下面塞进防振材料5.选择低噪声泵，采用立式电动机将液压泵浸在油液中4.管道内油流激烈流动的噪

6、声1.加粗管道，使流速控制在允许范围内2.少用弯头多采用曲率小的弯管3.采用胶管4.油流紊乱处不采用直角弯头或三通5.采用消声器、蓄能器等2.阀弹簧所引起的系统共振1.改变弹簧的安装位置2.改变弹簧的刚度3.把溢流阀改成外部泄油形式4.采用遥控的溢流阀5.完全排出回路中的空气6.改变管道的长短、粗细、材质、厚度等7.增加管夹使管道不致振动8.在管道的某一部位装上节流阀5.油箱有共鸣声1.增厚箱板2.在侧板、底板上增设筋板3.改变回油管末端的形状或位置6.阀换向产生的冲击噪声1.降低电液阀换向的控制压力2.在控制管路或回油管路上增设节流阀3.选

7、用带先导卸荷功能的元件4.采用电气控制方法，使两个以上的阀不能同时换向3.空气进入液压缸引起的振动1.很好地排出空气2.可对液压缸活塞、密封衬垫涂上二硫化钼润滑脂即可7.溢流阀、卸荷阀、液控单向阀、平衡阀等工作不良，引起的管道振动和噪声1.适当处装上节流阀2.改变外泄形式3.对回路进行改造4.增设管夹    5.3系统压力不正常的消除方法（见表11）表11系统压力不正常的消除方法故障现象及原因消除方法压力不足溢流阀旁通阀损坏修理或更换减压阀设定值太低重新设定集成通道块设计有误重新设计减压阀损坏修理或更换泵、马达或缸损坏、内泄大修理或更换压力不

8、稳定油中混有空气堵漏、加油、排气溢流阀磨损、弹簧刚性差修理或更换油液污染、堵塞阀阻尼孔清洗、换油蓄能器或充气阀失效修理或更换泵、马达或缸磨损修理或更换压力过高减压阀