精益生产～精益技术在制造层面的运用

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1、第二章精益技术支撑体系在制造层面的实施理念第一节适应需求量变化的物料管理物料存储的管理与控制管理原则杜绝过量生产消减库存消除不必要在库物料的合理储备实施对策实施对策重点项目降低物流成本供应及时、不断货重点项目物料存储量的设定实施目的杜绝过量生产的实施对策——“拉动式”生产组织模式后工序生领前工序看板运作的基本原理信息流物料流工序1工序3工序n原材料输入客户输出成品计划部门适应需求量变化的生产数量管理一、决定在制品存储量的因素：1、零件的最低订货量：计算公式：S=A×P+IA—某零件的每日耗用量P—单位批量的生产周期I—零件的安全储备量①零件的每日耗用量A：根据市场需求情况和均衡生产的要求而

2、确定的零部件标准日耗用量。②单位零件的生产周期：单位生产批量所耗用时间③零件的安全储备量I：为了应付生产过程中可能发生的异常（如：临时定单、设备故障、质量异常等）设置的安全库存量。自制零部件的管理与控制2、在制品最高储备量=单位生产批量＋安全库存量（工件的加工批量（Q）：设定的单位一次加工规模）3、加工批量与最低订货点的数量关系：加工批量Q≥最低订货点S说明：加工批量不是可任意减小的，必须通过缩短生产周期P和减少安全库存量I的方式，降低最低订货点S，方可减少加工批量Q，使在制品库存量保持在最低水平。二、加工方式变化对在制品量的影响举例说明：设某种零件的每日耗用量A为定数阶段日用量A(件)生

3、产周期P（天）A×P安全库存I（件）订货点A×P+I生产批量Q（件）最大库存Q+I150420010030050060025031501002505006003502100100200400500450150501003003505500.525025100100三、决定在制品存储量各因素的设定基准：1、日均需求（消耗）量的设定：设定为后工序向前工序提出的平均日需求量。日均极限供货量：产品生产流程各工序中生产能力（批量生产周期含换产时间）最低的工序，在满负荷条件下的日均生产能力作为日均需求（消耗）极限量。注：日均极限供货量≥日均需求（消耗）量2、单位生产批量的设定基准：（1）经验曲线的认识

4、：生产批量与成本的关系生产批量规模成本经济曲线（2）经济批量的认识：总费用库存费用生产准备费用生产批量费用(3)、工件的单位加工批量设定原则：精益生产的指导理念是追求通过改善换产作业缩短换产时间，在换产费用不变的条件下增加换产次数，降低生产批量。Q=(每日零件需求量)÷（每日换产次数）每日工作时间×10%换产时间某种产品日生产量该生产线日产量每日换产次数=×注：零件的加工批量的大小取决于设备的换产时间。3、生产周期的设定：P=（单位批量生产时间）÷（每天平均工作时间）（包括零件的加工时间和存放时间、运输时间。）注：加工方式本身对生产周期有重要的影响。而且还受加工批量的大小、在制品存储量的大

5、小、工序间制品搬运批量的大小、工序间同步化程度等因素的影响。4、安全库存量的设定：I＝零件日均（消耗）量×生产保障周期说明：生产保障周期指生产出现异常情况下，消除异常所耗用的时间周期；生产异常产生的原因包括：质量异常、设备故障、生产供应、计划变更等。生产保障周期取决于生产系统各环节消除异常的能力。一、零部件（成品）存储量的决定因素：1、外制零部件（成品）基准存储量P：P=日均需求（耗用）量×（订货周期+供货过程周期）+安全库存量外购零部件（成品）的管理与控制：①订货周期：后工序向前工序发出订货信息（生产指示信息）的时间间隔。②供货过程周期：单位订货批量的订货时点到收货时点之间的间隔周期。包

6、括生产周期与供应周期。③安全库存量：为了防止供应物流工程中出现的异常现象，而设置的安全存量。供应物流异常包括：质量异常、运输过程异常、供货能力异常等。2、外制零部件（成品）最大存储量＝单位订货批量＋安全库存量3、订货量=基准量-现有库存量每日平均需求量期待需求量的经济批量（单位订货量）4、订货间隔期＝二、相关决定因素的设定基础：1、订货周期＝采购计划编制周期＋信息传递周期＋生产指示信息下达周期要求对采购工作流程控制；同时与供货商协定信息传递与信息循环周期。2、供货过程周期＝协作厂家生产周期＋运输周期＋收货检验周期要求采购人员掌握协作厂家供货能力与质量保证能力，同时整合运输物流资源，而且与相

7、关部门（质保、仓储）协调制定收货流程规则。3、订货批量：通过对采购成本的综合评价，设定的单位批量采购规模。其采购成本的综合评价包括：单件成本、单件平均运费、仓储物流管理费用、仓储风险损失等。4、安全库存量：综合评价供货企业的生产保障能力、物流保障能力、质量保障能力、生产系统柔性等多方面综合条件下，而设定的库存量。第二节保证质量1、质量保证职责分担流程制定产品质量标准责任担当产品开发部门实现产品质量标准责任担当生产技术部门