铸造筛板检验标准

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1、（草稿）内部资料不得外传铸造筛板检验规程&1.目的指导质检员检验铸造筛板工作，保证铸造筛板质量，同时使质检员在进行质检工作时有据可循，特制定本检验规程。&2.适用范围本标准适用于公司铸造筛板的公差、技术要求和检验方法。&3.铸件缺陷分类及定义3.1多肉：3.1.1飞翘（飞边）：垂直于铸件表面上厚薄不均匀薄片状金属突起物，常出现在铸件分型面和芯头部位。3.1.2毛刺：铸件表面上刺状金属突起物，常出现在型和芯的裂缝处，形状极不规则。呈网状或脉状分布的毛刺称脉纹。3.1.3抬型（抬箱）：由于金属液的浮力使上型或砂芯局部或全部抬起，使铸件高度增加的现象。3.1.4胀砂：铸件内外表面局部胀大，重量增加

2、。3.1.5冲砂：砂型或砂芯表面局部砂子被金属液冲刷掉，在铸件表面的相应部位上形成的粗糙、不规则的金属瘤状物。常位于浇口附近，被冲刷掉的砂子在铸件其他部位形成砂眼。3.1.6掉砂：砂型或砂芯的局部砂块在机械力作用下掉落，使铸件表面相应部位形成金属突起物，其外形与掉落砂块很相似，在铸件其他部位往往出现砂眼或残缺。3.1.7外渗物（外渗豆）：铸件表面渗出的金属物，多呈豆粒状。一般出现在铸件的自由表面上，如明浇铸件的上表面，离心浇注铸件的内表面，其化学成分与铸件金属往往有差异。3.2孔洞：3.2.1气孔：是存在于铸件表面或内部的孔洞，呈圆形、椭圆形或不规则形，有时多个气孔组成一气孔圈,皮下气孔一般

3、呈梨形，要经过加工或抛光后才能发现；气孔是铸件表面凹进一块，表面较光滑；气孔形状不规则，且表面粗糙。-7-（草稿）内部资料不得外传3.2.2针孔：一般为针头大小出现在铸件表面的成群小孔。铸件表面在机械加工1～２mm后可以去掉的称表面针孔。在机械加工或热处理后才能发现的长孔称皮下针孔。3.2.3缩孔：在铸件厚断面内部，两交界面的内部及断厚面和断厚面交接处的内部或表面，形状不规则，孔内粗糙不平，晶粒粗大。3.2.4缩松：在铸件内部微小而不连贯的缩孔，聚集在一起或多处，晶粒粗大，各晶粒间存在很小的孔眼，水压试验时渗水。3.2.5疏松（显微疏松）：铸件缓慢凝固区出现的细小孔洞。3.2.6渣眼：在铸件

4、内部或表面形状不规则的孔眼。孔眼不光滑，里面全部或部分充满着渣。3.2.7砂眼：在铸件内部或表面有充塞着型砂的孔眼。3.3裂纹、冷隔：3.3.1冷裂：在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（主要是直的），开裂处金属表皮未氧化；是容易发现的长条形且宽度均匀的裂纹。裂口常穿过晶粒延伸到整个断面。3.3.2热裂：在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（主要是弯曲性的），开裂处金属表皮氧化。3.3.3热处理裂纹（温裂）：铸件在热处理过程中，出现的穿透或不穿透的裂纹，其断面有氧化现象。由于气割、焊接或热处理不当所引起的。3.3.4白点（发裂）：钢中主要因氢的析出而引起的缺陷。在纵向断面上，它呈现近似圆形或椭圆形的银白色斑

5、点，故称白点；在横断面宏观磨片上，腐蚀后则呈现为毛细裂纹，又称发裂。3.3.5冷隔：是一种或有圆边缘的表面夹缝，中间被氧化皮隔开，不完全融为一体，冷隔常出现在铸件的顶部壁上，薄的水平面或垂直面。厚度壁连接处，或在薄的肋板上。3.3.6浇注断流：铸件表面某一高度可见的接缝。接缝的某些部分结合不好或分开。3.4表面缺陷：3.4.1鼠尾：铸件表面出现较浅（＜5mm）的带有锐角的凹痕。3.4.2沟槽：铸件表面产生较深（＞5mm）的边缘光滑的-7-（草稿）内部资料不得外传V型凹痕。通常有分枝，多发生在铸件的上、下表面。3.4.3夹砂结疤（夹砂）：在铸件表面上，有一层金属瘤状或片状物。在金属瘤片和铸件之

6、间夹有一层型砂。3.4.4机械粘砂（渗透粘砂）：铸件的部分或整个表面上，粘附着一层砂粒和金属的机械混合物，清铲粘砂层时可以看到金属光泽。3.4.5化学粘砂（烧结粘砂）：铸件的部分或整个表面上，牢固地粘附一层金属氧化物、砂子和粘土相互作用而产生的低熔点化合物，硬度高只能用砂轮磨去。3.4.6表面粗糙：铸件表面粗糙，凹凸不平，但未与砂粒结合或化合。3.4.7皱皮：铸件上不规则的粗粒状或皱褶状的表皮。一般带有较深的网状沟槽。3.4.8缩陷：铸件的厚断面或断面交接处上的平面的塌陷现象，缩陷的下面有时有缩孔。缩陷有时也出现在内缩孔附件的表面。3.5残缺：3.5.1浇不到：由于金属液未完全充满型腔而产生

7、的铸件缺肉。3.5.2未浇满：铸件上部产生缺肉，其边角略呈圆形，浇冒口顶面与铸件平齐。3.5.3跑火：铸件分型面以上的部分产生严重凹陷。有时会沿未充满的型腔表面留下类似飞翘的残片。3.5.4型漏（漏箱）：铸件内有严重的空壳状残缺。有时铸件外表面虽然较完整，但内部的金属已漏空，铸件完全呈壳状，铸型底部有残留的多余金属。3.5.5损伤（机械损伤）：铸件受机械撞击而破损，残缺不完整的现象。3.6形状及重量差错：3.