传动箱体工艺与夹具设计毕业论文

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1、传动箱体工艺与夹具设计毕业论文目录1前言11.1课题背景及发展趋势11.2夹具的基本结构及设计内容12t箱体加工工艺规程设计32.1零件的分析32.1.1零件的作用32.1.2零件的工艺分析32.2箱体加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施42.2.1确定毛坯的制造形式42.2.2基面的选择42.2.3确定工艺路线42.2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定52.2.5确定切削用量62.3小结223专用夹具设计233.1加工上平面镗孔夹具设计233.1.1定位基准的选择233.1.2切削力的计算与夹紧力分析233.1.3夹紧元件及动力装置确定243.1.4钻套、衬套、

2、钻模板及夹具体设计253.1.5夹具精度分析273.1.6夹具设计及操作的简要说明273.2粗、精铣传动箱上平面夹具夹具设计283.2.1定位基准的选择283.2.2定位元件的设计283.2.3定位误差分析293.2.4铣削力与夹紧力计算293.2.5夹具体槽形与对刀装置设计303.2.6夹紧装置及夹具体设计323.2.7夹具设计及操作的简要说明333.3钻18－M8螺纹孔夹具设计33303.3.1定位基准的选择333.3.2定位元件的设计343.3.3定位误差分析353.3.4钻削力与夹紧力的计算353.3.5钻套、衬套、钻模板及夹具体设计363.3.6夹紧装置的设计383.3.

3、7夹具设计及操作的简要说明383.4小结394结束语40参考文献41302传动箱体加工工艺规程设计2.1零件的分析2.1.1零件的作用题目给出的零件是传动箱体，它的主要的作用是用来支承、固定的。它的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时传动箱分出部分动力将运动传给进给箱。传动箱中的主轴是车床的关键零件。主轴在轴承上运转的平稳性直接影响工件的加工质量，一旦主轴的旋转精度降低，则机床的使用价值也将大打折扣。2.1.2零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，减震性能良好。传动箱体需要加工表面以及加工

4、表面的位置要求。现分析如下：（1）主要加工面：1）铣上下平面保证尺寸100mm，平行度误差为0.032）铣侧面保证尺寸62与20与下平面的平行度误差为0.023）镗上、下面平面各孔至所要求尺寸，并保证各位误差要求4）钻侧面4—M6螺纹孔5）钻孔攻丝底平面各孔（2）主要基准面：1）以下平面为基准的加工表面这一组加工表面包括：传动箱上表面各孔、传动箱上表面2）以下平面为基准的加工表面这一组加工表面包括：主要是下平面各孔及螺纹孔2.2传动箱体加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施2.2.1确定毛坯的制造形式零件的材料HT200。由于年产量为4000件，达到大批生产的水平，而且零件

5、的轮廓尺寸较大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。2.2.2基面的选择（1）粗基准的选择对于本零件而言，按照互为基准的选择原则，选择本零件的下表面作为加工的粗基30准，可用装夹对肩台进行加紧，利用底面定位块支承和底面作为主要定位基准，以限制z、z、y、y、五个自由度。再以一面定位消除x、向自由度，达到定位,目的。（2）精基准的选择主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用已加工结束的上、下平面作为精基准。2.2.3确定工艺路线表2.1工艺路线方案一工序1粗精铣上平面工序2粗精铣下平面工序3粗精铣宽度

6、为20mm的侧面及保证尺寸60的面工序4钻上平面12-M6螺纹底孔工序5钻下平面18-M8螺纹底孔工序6钻下平面台阶面各小孔工序7钻侧面各孔工序8钳工，攻丝各螺纹孔工序9镗上平面各孔工序10镗下平面各孔表2.2工艺路线方案二工序1粗精铣上平面工序2粗精铣下平面工序3粗精铣宽度为20mm的侧面及保证尺寸62的面工序4镗上平面各孔工序5镗下平面各孔工序6钻上平面12-M6螺纹底孔工序7钻下平面18-M8螺纹底孔工序8钻下平面台阶面各小孔工序9钻侧面各孔工序10钳工，攻丝各螺纹孔工艺路线的比较与分析：第二条工艺路线不同于第一条是将“工序8与工序9，放到后面。加工完上下平面各螺纹孔M8与螺

7、纹孔M6”变为“工序4工序5”其它的先后顺序均没变化。通过分析发现这样的变动提高了生产效率。而且对于零的尺寸精度和位置精度都有太大程度的帮助。30采用互为基准的原则，先加工上、下两平面，然后以下、下平面为精基准再加工两平面上的各孔，这样便保证了，上、下两平面的平行度要求同时为加两平面上各孔保证了垂直度要求。符合先加工面再钻孔的原则。若选第一条工艺路线，加工“工序4与工序5，”不便于装夹，并且毛坯的端面与轴的轴线是否垂直决定了钻出来的孔的轴线与轴的轴线是非平行这个问题。