机组技术供水系统

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1、技术供水系统一机组技术供水1概述供水用户包括水轮机上导轴承冷却器、发电机空气冷却器、推力轴承及下导轴承冷却器、水导轴承冷却器等，一台机组冷却总用水量约1700m3/h。机组技术供水为单元供水方式，采用两路尾水管取水和一路顶盖取水方式，尾水管两路取水管总管上均设置离心式水泵、全自动滤水器至供水总管，水泵从尾水管取水加压后经自动滤水器过滤，再通过电动四通阀送至各部油槽冷却器，冷却后通过四通阀排往尾水管。供水总管由一台双向供水转阀实现机组正、反向技术供水，在四通转阀后的各供或排水支路上装设了流量开关、压力开关等自动化元件，在机组正常运行一段时间后可利用四通转阀切换进行反冲洗管路。顶盖取水水源经三

2、通阀后至供水总管作为另一路主供水源。三路水源互为备用，可主为尾水管取水方式，也可主为顶盖取水运行方式，如水流量、压力降低后转换为尾水管取水方式。机组技术供水系统的主要设备布置在EL.583.00高程的技术供水设备层的相应机组段。2．试验方法1、无水调试：1.1绝缘检查：对所有的盘柜、电动阀、水泵、数显压力计、流量计及装置的一次回路和二次回路进行绝缘检查，测量绝缘电阻时，100V以下的电气设备或回路采用250V兆欧表，其阻值不应少于1MΩ，在比较潮湿的地方，可不少于0.5MΩ；500V以下至100V的电气设备或回路，采用500V兆欧表，其阻值不应少于10MΩ。1.2上电检查给系统上电，检查盘

3、柜内的各设备和各指示灯工作情况应正常，测量盘柜的一次和二次电源幅值。1.3双电源切换工作电源切换试验：两路电源切换试验，检查电源的相序正确，依次使两路电源失电，双电源切换装置应可靠切换，并在切换后电源相序不变。控制电源切换试验：分别投入直流220V电源和交流220V电源检查电源模块24V电源输出，在分别断开和投入两路电源检查24V电源的幅值变化。1.4控制柜现地/远方操作给相应的离心泵、电动阀电源开关，现地点动操作离心泵，检查转向和启动电流，同时观察控制柜上的信号指示应符合实际情况。并记录离心泵的启动及恒定电流值，核定过流保护的动作值，在进行三通电动阀和四通电动阀操作前，先手动调整电动阀的

4、全开全关位置，调整限位开关位置及过力矩限位开关位置完成后，再将电动阀开至50%左右的位置后，才能进行带电点动操作确定转向和限位的关系正确性，再进行全开至全关及全关至全开全行程动作。1.5控制柜上远方操作控制柜上至远方，模拟监控开启离心泵和电动阀，应可靠动作，并且指示正确。1.6全自动滤水器的调试手动操作：在滤水器控制箱上手动操作启动按钮，滤水器排污阀打开，减速机动作，手动操作停止按钮，排污阀关闭，减速机停止。自动操作：先临时修改滤水器的启动参数，一般把启动时间为5分钟，观察滤水器的动作情况，是否每隔5分钟，滤水器动作一次，符合设计要求，调试完后，把整定值改回设计值（5小时）。临时短接滤水器

5、差压开关，检查滤水器排污阀打开，减速机动作的动作情况。1.7盘内风机和加热器的整定。2、有水调试：2.1流量及压力的调整对照设计要求和机组对用水量的要求，对机组各部位及相关支路的流量和压力进行整定，并对流量计的报警动作点进行整定，一般为小于正常工作值的85%时报警，调整时将进水支路侧的闸阀全开，通过调整排水支路侧的闸阀调整流量和压力值。在机组运行过程中，根据机组各部位的温升情况，对流量和压力再进行调整，使之符合实际的需要。实际主要部位的正常工作值为：各部位技术供水量要求：发电机空气冷却器用水量1200m3/h发电机上导轴承冷却器用水量50m3/h0.2—0.4MPa发电机推力（包括下导）轴

6、承冷却器用水量400m3/h0.2—0.4MPa发电机下导轴承冷却器用水量80m3/h0.2—0.4MPa水轮机轴承冷却器用水量10.8m3/h水轮机主轴密封用水量15m3/h2.2正常工况下电动阀的动作在正常工况下操作电动阀数次，电动阀应可靠动作，不出现扭力保护的情况，如有，找出原因并解决。2.3远方对技术供水系统的故障、位置信号和模拟量的采集通过现场模拟每一个采集点的的动作情况，在监控检查是否符合流程的要求。对每一个模拟量点，核对量程、线性和报警点，并核对模拟量报警点是否和设备本身设置的报警的开出点是否吻合。2.4远方操作远方操作所有的设备，检查设备的动作情况以及返回的各状态事件是否和

7、实际吻合。2.5远方自动控制：主要有以下几项调试内容2.5.1模拟开机之前转换开关至1#（2#）水泵主用时，模拟开机发出命令，开技术供水，在顺控程序控制下，开启三通电动阀至排水位置，四通电动阀为正向供水方向，开启1#离心泵，1#滤水器自动运行方式（或开启2#离心泵，2#滤水器自动运行方式），各部冷却器流量和压力给监控发出技术供水正常运行信号。若转换开关至主用顶盖取水方式时，模拟开机发出命令，开技术供水，在顺控程序控制下，