500mm宽箔使用总结报告

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1、500mm宽箔使用总结报告为了对500mm宽箔进行中试，11月26日在生产9K2502批PL762691/1500mAh时使用了500mm上的铜铝箔，以下为具体的过程及数据。一、使用材料：9K2502批PL762691/1500mAh投料数为2375/2415，一车间共使用以下物料：物料名称规格单位用量/K损耗总用量损耗系数正极三元PLB-Hkg4.793411.65411.38517%锰酸锂QY102kg8.902053.07221.14317%PVDF761Akg0.477240.1651.13317%导电碳SPkg0.289240.

2、1000.68717%NMP广州捷进kg9.641303.32722.89917%负极石墨K31kg5.585342.15413.49219%导电碳SPkg0.059040.0230.14319%CMC广东粤鹏kg0.106160.0410.25619%SBR乳液路华工贸kg0.307180.1180.74219%NMP广州捷进kg0.147450.0570.35619%箔材铝箔铝箔0.015*500mmKg2.3320.25.683铜箔铜箔0.009*500mmKg4.2320.310.414二、工艺参数正极：材料：三元：锰=3.5：6

3、.5极片宽度83mm面密度：376±8g/㎡极片长度530mm涂宽：425mm分条数：5条负极：材料：K31极片宽度84mm面密度：144±5g/㎡极片长度479mm涂宽：430mm分条数：5条三、制程异常正极：（一）涂布正极涂布时，单面涂布时由于涂布机头某些钢辊不平，导致极片两侧张力不一致，导致极片有轻微偏带。双面涂布时，由于机尾张力调节装置在负荷较大时，自我调节能力较差，导致极片间隙严重偏差，工艺要求间隙为95mm，大小错位分别为22mm/57mm，但实际涂布结果与工艺要求偏差很大，间隙在30-160mm内，有些错位为负值。经过工程部

4、人员维修后，间隙在95±2mm波动。下图为正极片横向面密度分布图。（二）辊压工艺厚度/mm0.144±0.003实际辊压厚度/mm两侧中间0.139-0.1420.144-0.148实际辊压过程中，由于极片较宽，中间比两边会厚一些，由于此型号的材料为三元+锰，所以，我们可以把两边压到工艺的下限，以保证中间的厚度在工艺上限左右。（一）段切由于涂布时，间隙及错位严重异常，所以给段切尺寸的控制带来了很大的难度，我们在保证极耳位足够的情况下进行裁切。这样仍然有一定量的极片由于无法进行刮粉修复而报废。（二）分条：此型号正极由于没有合适的分条刀，所以

5、采用裁板机进行裁切。我们原计划将425mm的极片分成254mm和171mm的两张大片，以利于进行裁切。但是经过试验，以我们现有的设备，很难将极片进行这样的裁切，所以，最后只能采用手工裁切的方式进行。负极（一）涂布负极涂布时，由于涂布机头张力调节辊（下方胶辊）倾斜，导致箔材轻微起皱，在进行涂布后，可以看到有一定的痕迹。但不影响极片其他方面性能。涂布机尾由于某些钢辊倾斜，导致极片偏带，在涂布过程中，只能由人工通过拽箔材的方式进行纠正，导致尾部收卷不齐。极片涂长及间隙正常。下图为正极片横向面密度分布图。（一）对辊工艺厚度/mm（第二次辊压厚度）

6、0.106±0.003实际辊压厚度/mm（第二次辊压厚度）两侧中间0.099-0.1030.104-0.108实际过程中为了保证中间厚度在工艺范围之内，两边辊压到了工艺下限以下，目测极片并无压死的现象。极片粘结性良好。（三）、段切根据试卷情况，段切长度设定为477mm。段切无异常。（四）分条负极分条刀为一分三，所以需要将430mm的极片分为257mm和173mm的两张大片进行分条。分条过程中无毛刺、起皱、翘料等异常。四、工时效率及收率对比（一）工时效率对比正极负极备注280mm箔材500mm箔材350mm箔材500mm箔材涂宽/mm254

7、425341430每个大片要留5mm的边料以保证分条宽度分条数3545平均极片宽度/mm84.678585.2586.00平均极片宽度=涂宽÷分条数，可衡量浆料利用率涂布段数766460594475涂布走速/m/min5.555.55涂布工时/h3.462.632.722.52理论涂布时长+1h辊压工时/h1.041.250.580.47段切工时/h1.061.280.831.32段切工时=一次段切时间+分成两个大片的时间分条工时/h2.132.561.652.64按正负极都有分条刀来进行计算其他浪费工时/h0301.5该工时包括正极涂布

8、时异常、设备调试、裁片定位等总工时/h7.6910.725.788.45总工时=各工序工时总和（二）一车间整体收率投料数制片转出数/pcs一车间收率A档B档C档外观不良合计正极23752081