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1、桥式起重机主梁焊接工艺编写提纲1主梁的生产工艺流程2主梁零件的制作（1）备料工艺焊接生产备料过程有很多生产工序，焊接生产备料指从原材料入厂至零件加工制作的工艺（工序）过程。其中以焊接生产材料入厂检验、材料预处理、放样与展开、热切割技术、弯曲与成形、剪切与冲压等工艺最为重要，是焊接生产备料工艺的核心内容。（2）备料工艺卡表1主梁备料工艺卡部件名称：主梁编号名称工艺尺寸（厚度x宽度x长度）数量材料传递路线工序工艺员：（3）大型零件的拼接（盖板，腹板）要求：1画出拼接示意图，例如2焊接规范主梁的上下盖板和腹板拼接的对接焊缝均采用（）坡口，自己定坡口，用砂轮或
2、碳弧气刨清根。(2)焊接工艺参数：（自己根据板厚确定层数）表2焊接工艺参数焊接层数焊接方法焊接设备型号（自己选）焊丝型号电流（A）电压(V)焊接速度mm／s气体流量L／min打底层其余层推荐参数参考表2（根据自己确定的方法从表2选）表2焊接材料及焊接规范参数焊接方法焊接材料焊接规范备注电流/A电压/V焊接速度/cm/min自动埋弧焊焊丝：H08MnA焊剂：HJ431正面：500～550反面：550～60030～3430～42上、下翼缘板拼接自动埋弧焊焊丝：H08MnA焊剂：HJ431正面：520～560反面：580～62032～3630～42主、副腹板
3、拼接气体保护焊焊丝：ER50-6气体：80%Ar+20%CO2封底：150～160填充：260～30020～2326～30—T型钢拼接自动埋弧焊焊丝：H08MnA焊剂：HJ431封底：480～500填充：580～60032～3630～42主梁外侧腹板与翼缘板焊缝气体保护焊焊丝：ER50-6气体：80%Ar+20%CO2封底：200～250填充：260～30024～2628～34—其余角焊缝3主梁的装焊工艺（1）主梁的结构分析主梁上包括了上拱的起始点、跨距、跨距中心、轮架支承等桥架的基准点线。而桥架的技术参数,如桥架的水平度、对角线、主梁的上拱度、旁弯、
4、大车轨距、小车轨距、轨道的偏心度、直线度以及同一断面差等都是以主梁头部的轮架中心为基准的。桥架总装是以主梁头部为基准面划出基准点线,找正配装端梁来完成的。单根主梁制造时,从预制上拱到最后的交验,也全部是以主梁头部为基准的。因此,主梁结构的焊接是起重机制造过程的一个重要环节。如图1所示,主梁由上、下盖板1和2、腹板3、长短筋板4和5组成,长短筋板的作用是为了提高腹板的稳定性,并作为起重机小车行走轨道的支承。长筋板的下端与下盖板之间留有一定的间隙(5mm),以便主梁工作时能自由地向下弯曲。图1 主梁结构1．下盖板 2.上盖板 3.腹板 4.短筋板 5.长筋
5、板注意：参考图1时，各自画各自的跨度（2）主梁制造的主要技术条件(1)保证桥架跨中上拱度 F=(0.9/1000~1．4/1000)S,且最大上拱度应控制在跨中S/10的范围内,要求单个主梁装配焊接后尚未与端梁、走台、栏杆等部件组装前应具有的上拱度(称为单梁上拱度)F1>F(F为桥架上拱度、F1为单梁上拱度、S为主梁跨度)。因为单梁在与端梁组成桥架以后,再组装走台、轨道等,焊接变形会使桥架上拱度下降,故使单梁上拱度F1比桥架上拱度F稍大一些。具体数据根据起重机的起重量和跨度确定。当起重量为20/5t,跨度为28.5m时,F=25．65~39.9mm,根
6、据经验,选F1=42±2mm。（自己算自己的上拱值）(2)保证桥架装备后主梁的直线度 主梁在水平方向产生的旁弯(Gn≤50t时,只能向走台侧凸曲)f≤S1/2000 当S=28.5m时,f=11.5mm。(S1为两端始于第1块大筋板的实测长度,在离上翼缘板约100mm的大筋板处测)。(3)主梁腹板的局部平面度 以1m平尺检测,在离受压区上翼缘板H/3的区域内≤0.75δ(4.5mm),其余区域(受拉区)≤1.25δ(7.5mm)。(4)箱形梁上翼缘板的水平偏斜值 c≤B/200=3mm。(在长筋板或节点处测量)。(5)箱形梁腹板的垂直偏斜值 h≤H/2
7、00=7.75mm。(6)上拱度应圆滑 同一台起重机的2个主梁,各相同位置断面拱度差小于3mm,整个梁的上拱度应是圆滑的,基本符合抛物线特性。（3）主梁的装配工序1）组焊顺序(1)分别拼接上下盖板和腹板。盖板和腹板各拼接焊缝应错开200mm以上，且长度方向应留焊接收缩余量。为获取前述的上挠度，腹板在划线时上挠度应预先作出。制作的上挠度应具有圆滑的抛物线形状。(2)组焊上盖板和隔板。上盖板划中线，隔板线，腹板双线和外形线。隔板宽度尺寸要一致，要求用等离子弧切割或刨边加工。上盖板平放于平台上，然后组焊隔板。焊接顺序从内侧向外侧(走台侧)施焊。以便造成所需要
8、的旁弯。这种装焊方式，使可能造成下挠的大小筋板与上盖板的焊缝先行施焊，从而焊接变形只有盖板的自
