128高炉炼铁工艺方案

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1、128高炉炼铁工艺方案1.炼铁系统概述新建128m3高炉，主体车间包括车间内部原、燃料贮运、上料系统、炉顶装料设备、热风炉系统、炉体系统、风口平台、出铁场、粗煤气处理等。还设有鼓风机站、煤气干法除尘、槽上和地沟除尘等辅助工段。炉渣实行轮法或水冲渣处理。本次设计的指导思想是：根据的生产条件和技术上的可能，力求达到较好的技术效果，实现高产、优质、低耗、长寿的目的。设计中本着先进、可靠、实用的原则，认真地吸收采用国内128m3高炉上行之有效、实用的新技术新工艺等。为了达到高炉“高产、优质、低耗、长寿”的目的，工艺设计主要

2、围绕“精、灵、高、准、长、净”等方向进行工作。即精料，入炉原料含粉率≤5％，入炉原料重量误差<1%；炉顶装料设备布料灵活；较高的炉顶压力，较高的风温水平；准确的计量、必要的检测手段；较长的炉体寿命，稳定的热风炉结构，确保高炉炉龄6年以上；“三废”综合治理，较洁净的环境条件。为达到上述要求，相应采取的主要技术措施和选用的主要工艺设备是：烧结矿、原块矿、焦炭全部筛分入炉，采用双钟炉顶空转螺旋布料器或谢式炉顶。如果采用双钟炉顶,为提高大小钟、斗的耐磨性，大小料钟、斗的接触面采用浸润碳化钨处理。供料、上料和炉顶装料设备全系

3、统采用计算机控制。热风炉型式为球式热风炉，助燃空气预热到200℃，热风炉采用自动控制，实现自动换炉等。高炉炉体采用工业水冷却，冷却设备的材质和结构型式均相应采取一系列措施。炉缸、炉底采用自焙炭块－一级高铝复合炉衬,水冷炉底，并对各部分温度分布埋热电偶检测。高炉、热风炉采用两级计算机集散系统，取消常规仪表，实现数据自动处理，自动打印。槽上原料系统和槽下、上料系统设置布袋除尘设施，高炉冷风放风阀设置消音器，使排放气体的含尘量和噪音值控制在国家标准以内。1.1.128m3高炉设计主要技术经济指标128m3高炉设计主要经济

4、技术指标序号项目单位指标备注1高炉有效容积m31282年平均利用系数t/m3d3.53年平均冶炼强度t/m3d1.92510:144入炉焦比kg/t-Fe5505烧结矿使用率%90～956渣铁比kg/t4607综合矿入炉品位%608炉顶煤气压力kPa609混合煤气CO2含量％1810风温水平℃1100～115011年工作日日35012高炉一代寿命年6～8年1.1.规模及物料平衡1×128m3高炉年产炼钢生铁17万t/年,主要物料平衡如下计算单位：万t/年1.2.产品及副产品1.2.1.生铁高炉炉容128m3，设计利

5、用系数3.5t/m3.d，年产炼钢生铁15万吨。1.2.2.副产品高炉生产的炉渣在炉前全部冲制成水渣，年产水渣约7.82万吨（含水率15％）高炉年煤气发生量约3.56～3.9万Nm3/h，热风炉烧炉自用约15000Nm3/h，其余2.06～10:142.5万Nm3/h，可供厂内其它用户使用。1.1.主要原燃料及消耗量1.1.1.主要原料精料是高炉强化冶炼，稳产、高产的基础，获得良好经济效益的保证。烧结矿二元碱度R＝1.6～1.8，烧结矿粒度为5－50mm，其中<5mm粉未<5%，>50mm的粒级<10%，温度<10

6、0℃。128m3高炉保证95~100％左右的熟料率，年耗烧结矿、原块矿40万吨以上。高碱度烧结矿占90~95%，酸性原块矿矿占5~10%，稍加块矿作为调剂。1.1.2.主要原燃料性能高炉使用的原料是烧结矿、原块矿矿、块矿、石灰石、石英石、焦炭。高炉使用的烧结矿、原块矿矿为中加生产。块矿为进口矿。烧结矿、原块矿矿和块矿的综合入炉品位为57%。高炉用燃料为焦化厂自产焦炭。高炉所用燃料的化学成份和理化性能见附表。高炉原料化学成份成份品名原料化学成份（％）TfeFeOSiO2CaOAl2O3MgOMnOPS转鼓烧结矿600

7、.636.7510.883.000.037>86原块矿矿610.626.762.301.570.03块矿59.754.692.920.025石灰石1.9150.801.99矽石91.05焦炭性能指标：焦炭强度：M40>83%；M10<10%；灰分≤12.5%;S%≤0.6%;固定碳85%；粒度范围20－70mm。1.1.3.主要原燃料消耗量各种原燃料使用量（入炉量）原燃料名称单位耗量矿石Kg/t-Fe1660其中：烧结矿Kg/t-Fe1328原块矿矿Kg/t-Fe300块矿Kg/t-Fe3210:14焦炭Kg/t-

8、Fe550石灰石Kg/t-Fe10－151.1.1.辅助材料消耗吨铁辅助材料消耗见下表：序号名称单位及数量备注1炮泥、沟泥3.5Kg/t-Fe由碾泥机生产2焦粉1.0Kg/t-Fe3河沙4Kg/t-Fe4生粘土1.5Kg/t-Fe5耐火砖1.0Kg/t-Fe修铁水罐用1.1.2.动力消耗序号项目单位耗量1工业净化水、炉体、热风炉冷却用水m3/t-Fe342电