内燃机润滑系统主油道压力特性的多工况研究

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1、童宝宏（安徽工业大学机械工程学院）　　桂长林，孙军，赵小勇（合肥工业大学机械与汽车工程学院）　　【摘要】以某样机为对象，介绍了多工况下测取主油道压力的试验研究方法，结合试验结果，对润滑系统工作特性进行综合分析和评价，重点考察了负荷、转速和油温等工况因素对主油道压力特性的影响。研究结果表明，转速变化对主油道压力影响十分明显，油温变化对主油道压力的影响之并且呈现较强的非线性，而负荷的影响最小。　　　　在进行内燃机润滑系统设计分析时，主油道压力是一个十分关键的参量。利用试验法和网络模拟分析法获得该参量的变化特性即主油道压力特性是目前对内燃机润滑系统工作性能进行研究的重要环节之

2、一。　　试验研究方法中，外部特性法最具有代表性。该方法是在经验设计、网络模拟以及试验测试的基础上建立的，主要用于内燃机润滑系统的设计分析和评价。该方法的核心是，用润滑系统性能在外部的表现特征，即主油道油压P与负荷Ne、转速n、油温T的关系P＝f（Ne，n，T）来分析系统的内在状态。　　进行多工况下的试验研究，由外部特性法得到的主油道压力特性曲线可以反映润滑系统各组成部分的液力特性匹配状况，可用于对网络法仿真结果进行检验、评价，进而可以对样机润滑系统的工作特性有比较全面的了解。这种试验研究方法可以避免单一工况下多点测量时安装传感器带来的困难，并可以减小传感器测量误差对分析

3、结果的影响。　　以某4105柴油机为对象，进行台架试验研究，结合多工况下试验测取的主油道压力特性线曲线对润滑系统工作特性进行综合分析和评价，重点考察了负荷、转速以及油温等工况因素对主油道压力特性的影响情况。　　1  试验方案　　1.1  试验装置　　试验在CW电涡流测功机台架上进行，主要测试设备有电涡流测功机、燃烧分析仪、打印机、压电式压力传感器、电荷放大器、上止点传感器、进水温度表、出水温度表、润滑油压力表和润滑油温度表等。整个试验系统除上述测试设备外，还有燃油箱、起动电源、冷却水塔、冷却水进水温度表和冷却水出水温度表等辅助设备。图1为试验测试系统示意图。　　试验对象

4、为4缸直喷式柴油机，缸径为105mm，行程为118mm，排量为4.087L，标定功率为76kW，标定转速为3200r/min。测试样机装配有全程式调速器，可以通过测功机调整样机转速以及负荷大小，从而获得稳定的预定测量工况。　　　利用压电式压力传感器测取气缸压力信号，然后经过电荷放大器放大处理输入到燃烧分析仪。结合上止点传感器传入的曲轴转角信号，通过燃烧分析仪可以获得气缸内压力随曲轴转角的变化情况。测量结果，即示功图，可以通过分析仪专用打印机打印输出。主油道油压测点位于离主油道进油口不远的滤清器出油口处，油压可以通过耐高温不锈钢压力表测取。在稳定工况下，润滑系统内油温差别

5、不是很大，可以由油底壳内油温来近似表示。本研究通过安装在油底壳内的温度传感器来测量润滑油温度。　　1.2  试验因素和水平的选择　　为了全面了解多工况下内燃机润滑系统的工作特性，试验中测取了66种工况下的主油道压力变化情况。其中，共选取了11种内燃机转速工况，每种转速下选取了6种负荷工况。试验研究因素和水平如表1所示。　　  　　1.3  试验步骤　　1）在缸盖的合适位置安装压电传感器；　　2）在曲轴上止点位置安装上止点传感器；　　3）将压电传感器的输出信号线连接到电荷放大器，放大器的信号输出线连接到燃烧分析仪；　　4）将上止点信号线连接到到燃烧分析仪；　　5）将打印机

6、与燃烧分析仪相连接；　　6）燃烧分析仪、电荷放大器、打印机通电；　　7）内燃机起动，预热；　　8）调整内燃机转速和负荷大小，使之稳定运转在预定工况；　　9）采集数据，打印输出试验记录，同时记录相应工况下的油温、油压；　　10）重复步骤8和9，直至完成所有预定工况下的测试。2  内燃机载荷的确定　　本研究定义内燃机在某一稳定转速下所能承受的最大负荷为100%负荷工况，通过参照此负荷大小可计算得到80%，60%，40%和20%负荷工况下的内燃机负荷大小。实际测试过程中，内燃机负荷不可能完全为0，在空载的状况下，试验样机负荷最小测量值在2.8N·m一6.1N·m之间，本研究视

7、此种工况为0%负荷工况。图2为试验样机的负荷一转速特性曲线，由图可以看出66种测量工况点的转速及负荷状况。　　　　3  主油道压力特性的试验测试与分析　　对于结构设计已经确定的内燃机，影响其润滑系统主油道压力特性的主要因素有内燃机转速、内燃机负荷状况和润滑油黏温特性等。结合试验测试结果，重点考察了多工况下内燃机转速、负荷和润滑油温度等因素对润滑系统主油道压力特性的影响。所使用润滑油型号为CDl5W/40。　　3.1  转速的影响　　　　图3示出在6种负荷下，转速变化对主油道压沩特性的影响。由图中可以看出，转速的变化对主渤道压力影响十分明显