砼质量缺陷原因分析及处理措施

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1、混凝土质量缺陷成因及防治措施     混凝土一般是由水泥、砂、石子和水等多种材料通过一定的比例拌制而成的。混凝土在现代建筑工程中占有重要地位，应用十分广泛，尤其是混凝土的质量至关重要。在混凝土工程施工中，往往由于思想上和技术上的种种原因，使混凝土工程出现各种缺陷，造成混凝土工程质量缺陷问题，甚至造成重大的经济损失，后果不堪设想。     1.蜂窝     1.1现象     混凝土结构局部不密实，表面缺少水泥砂浆而出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间有许多空隙，类似蜂窝状的窟窿。     1.2产生原因     ⑴混凝土配合比不当或砂子

2、、石子、水泥等材料计量不准或计量错误，或加水量不准，造成砂浆少、石子多；     ⑵混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，或混凝土和易性差，振捣不密实；⑶未按操作规程进行混凝土灌注，下料不当或下料过高，未设灌注串筒或溜槽，造成混凝土离析，使石子过于集中，振捣不出水泥浆；     ⑷混凝土一次下料过多，未分段分层灌注，振捣不密实或漏振或振捣时间不够或振捣配合不好；     ⑸模板缝隙未堵好堵严，或模板支设不牢固，振捣时模板移位，使水泥浆流失，造成严重漏浆；     ⑹钢筋布设过密，混凝土中石子粒径过大或坍落度过小；     ⑺基础、柱、墙跟部

3、等部位灌注混凝土时未稍加间歇就继续灌注上层混凝土。     1.3防治措施     ⑴按照设计，严格控制混凝土配合比，经常检查，做到原材料计量准确，混凝土应搅拌均匀，并严格控制混凝土水灰比和坍落度；     (2)控制混凝土自由倾落高度在2米以内，下料高度超过2米应设串筒或溜槽；     (3)混凝土灌注应分层下料，分层振捣，做到振捣充分，防止漏振或振捣不足；     (4)模板缝隙应堵塞严密，灌注中应随时检查模板支撑情况，防止漏浆，跑浆；     (5)基础、柱、墙根部等部位，应在下部混凝土灌注完后间歇1--1.5小时，待下部混凝土

4、沉实后再继续灌注上层混凝土，避免出现“烂脖子”；     (6)支模应严格按技术交底执行，模板底部做好找平层，模板内铺50mm厚减石混凝土。     1.4处理方法      (1)混凝土有小蜂窝，可先用清水冲洗干净并充分湿润后，用1:2或1:2.5水泥砂浆修补，并抹平压实压光；     (2)对于较大蜂窝，则先剔除蜂窝处松动的石子和凸出的颗粒，并凿去薄弱松散的混凝土，尽量做成外口大些，内口小些的喇叭口状，用清水冲洗干净并充分湿润后，刷一层水泥浆或界面剂后，支模，再用比原混凝土高一级的细石混凝土仔细填塞捣实；     (3)对于较深蜂

5、窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌注混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。     2.麻面     2.1现象     混凝土结构表面局部出现缺浆粗糙面，形成许多小凹坑，但无钢筋外露现象。     2.2产生原因     ⑴模板表面粗糙或粘附的水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土结构局部表面被粘坏；     ⑵模板表面未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸收，使混凝土失水过多，出现麻面；     ⑶模板拼缝不严，局部漏浆；     ⑷模板隔离剂涂刷不匀或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结，造成麻面；     ⑸

6、混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。      2.3防治措施      ⑴模板表面应清理干净，不得粘有干硬水泥浆渣等杂物；      (2)灌注混凝土前模板表面应浇水充分湿润；      (3)模板缝隙应用油毡纸、腻子等堵严；      (4)模板隔离剂应选用长效的隔离剂，且涂刷均匀，不得漏刷；      (5)混凝土应分层振捣密实，直至排除气泡为止。     处理方法      (1)表面作粉刷的，麻面可不处理；     (2)表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比的水泥砂浆将麻面抹平压光。   

7、  3.孔洞     3.1现象      混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，且混凝土中孔穴深度和长度均超过保护层厚度，钢筋局部或全部裸露。     3.2产生原因     ⑴在钢筋分布较密集的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土灌注不畅通或混凝土下料被搁住或架住，不能充满模板间隙，振捣不充分或未振捣就继续灌注上层混凝土；     ⑵未按顺序振捣混凝土，产生漏振或振捣不足；     ⑶混凝土产生离析，砂浆分离，石子成堆，严重漏浆或跑浆，又未进行振捣；     ⑷未按规定下料，吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次下料过

8、多、过厚，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散空洞；     (5)混凝土中有硬块和杂物等掺入或混凝土内掉入模板工具、木块、石块、泥块等杂物,致使混凝土被卡住；      (6)混凝土的施工组织不好或不佳,未按施工顺