QJ2822A-2006钢丝螺套螺孔用丝锥技术要求.pdf

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1、中华人民共和国航天行业标准QJ2822A—2006FL1600代替QJ2822—1996钢丝螺套螺孔用丝锥技术要求Technicalrequirementsfortapforthreadholeofinstallationhelicalcoilthreadedinsert2006－12－15发布2007－05－01实施国防科学技术工业委员会发布QJ2822A—2006前言本标准代替QJ2822—1996《钢丝螺套螺孔用丝锥技术条件》。本标准与QJ2822—1996相比主要变化如下：——增加了检验项目表；——对检验要求进行了详细规定。本标准由中国航天科技集团公司提出。

2、本标准由中国航天标准化研究所归口。本标准起草单位：中国航天标准化研究所、沈阳黎明机械构件厂。本标准主要起草人：徐春凤、万雨樵、石海明。本标准于1996年3月首次发布。I标准分享网www.bzfxw.com免费下载QJ2822A—2006钢丝螺套螺孔用丝锥技术要求1范围本标准规定了用于加工安装GJB119.3A—2001规定的钢丝螺套螺孔用丝锥（以下简称“丝锥”）的技术要求、切削性能试验、检验规则、标志和包装。本标准适用于加工工件材料为铝合金（也可用于镁合金）的安装钢丝螺套螺孔用丝锥的制造与验收。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是

3、注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包含勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T145中心孔GB/T230金属洛氏硬度试验GB/T1804一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T1958产品几何量技术规范（GPS）形状和位置公差检测规定GB/T4267直柄回转工具柄部直径和传动方头的尺寸GB/T11335未注公差角度的极限偏差GJB119.3A—2001安装钢丝螺套用内螺纹QJ2820A—2006钢丝螺套螺孔用丝锥QJ2821A—200

4、4钢丝螺套螺孔用丝锥应用尺寸3技术要求3.1材料丝锥采用9SiCr、W18Cr4V钢或同等以上性能的其他牌号的工具钢制造。3.2外观质量3.2.1丝锥表面不应有裂纹、划痕、锈迹以及磨削烧伤等影响使用性能的缺陷。3.2.2丝锥切削刃不应有钝口或崩刃。3.2.3丝锥前刃面与容屑槽的连接应圆滑，容屑槽应经磨削或抛光处理。3.3型式与尺寸3.3.1丝锥结构型式、尺寸与公差应符合QJ2820A—2006的规定。3.3.2丝锥螺纹型面沿刃瓣宽度F的1/3处起铲磨后角,也可全宽铲磨。铲磨量为：切削部分：铲磨6°～8°；校准部分：铲磨30′。当P≤1mm时，可以不铲磨。3.3.3螺

5、纹部分应有倒锥度，其直径（ds、d1s、d2s）尺寸向柄部减小，在每100mm长度上其直径的减小量为0.05mm～0.12mm。1标准分享网www.bzfxw.com免费下载QJ2822A—20063.3.4丝锥的未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804的规定选取m级；未注公差角度的极限偏差按GB/T11335的规定选取m级。3.3.5丝锥柄部及方头的尺寸公差按GB/T4267的规定。3.3.6丝锥两端的中心孔按GB/T145的规定。3.3.7丝锥的外顶尖一般采用60°，也可以采用75°。3.3.8成组丝锥应在I锥（初锥）柄部制出一条宽度为0.3mm～0.5mm，深

6、度为0.2mm～0.4mm的圆环标线。3.3.9丝锥螺纹中径应在校准部分起点检查。3.4形位公差3.4.1丝锥的圆跳动公差按QJ2820A—2006表4的规定。3.4.2丝锥柄部方头的位置公差数值应包括在其尺寸公差范围之内。3.5表面粗糙度3.5.1丝锥的表面粗糙度Ra的上限值应按表1的规定。3.5.2丝锥的中心孔或外顶尖应进行研磨，其圆锥的表面粗糙度Ra的上限值为0.4μm。表1丝锥的表面粗糙度单位为微米工作部分柄部前刀面后刀面螺纹表面0.40.83.6表面处理丝锥的非磨削表面，在热处理后应进行喷砂或氧化处理。3.7硬度3.7.1工作部分硬度：——当螺纹公称直径d

7、≤5mm时，58HRC～62HRC；——当螺纹公称直径d≥6mm时，62HRC～65HRC。3.7.2柄部硬度应不低于40HRC。4切削性能试验4.1试验材料：铝合金。4.2试验冷却液：煤油或乳化油水溶液。4.3丝锥切削性能试验应在机床上按表2的规定进行攻丝试验。用手工试验，攻丝孔数不少于10个。表2丝锥切削性能试验规范公称直径切削速度攻丝孔数mmm/min个2.5~243~5304.4切制的内螺纹牙侧的表面粗糙度Ra的上限值为3.2μm。4.5经切削性能试验后的丝锥不应有崩刃和显著的磨损现象，并应保持原有的使用性能。5检验规则5.1检验分类本标准规定的检验分为