07粘胶纤维的质量控制

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1、第七节粘胶纤维的质量控制一、原液工段质量控制常见故障产生原因解决方法1．喂粕机堵料1．分页刀摆动速度与喂粕速度不匹配，拨下叠太多2．浆粕堆码压得太紧实3．浆粕太软，立不起1．调快分页刀摆动次数2．调整浆粕堆码松紧程度，并稍有一点倾斜度即可3．调换浆粕2．浸渍桶搅干浆1．喂粕投料速度太快，浆粕成叠投入，使浸渍不透2．浸渍桶液面太低，出浆快，进碱少3．浆粕吸碱值太低1．调整喂粕速度，使浆粕每次1～2张均匀投入2．调整出浆量和浸渍进碱量，保证出浆和进碱平衡3．调整浸渍温度和浓度，添加助剂，保证低吸碱值浆粕的浸渍效果3．浸渍中投料困难1．浆泵效率下降，浆浓逐渐增加2．浆粕

2、吸碱速度偏低，不易润湿，浆料上浮1．改善浆泵转子和泵壳之间的配合状况：间隙小则扬程高，但流量小；间隙大，则扬程低而流量大2．提高浆粕的吸碱速度4．预粉碎或细粉碎的堵料1．碱纤维素过干或过湿引起预粉碎堵料2．落料斗中碱垢落下，引起细粉碎的堵料3．细粉碎转速降低1．调节压辊速度2．清理碱垢3．增加细粉碎转速5．粉碎机粘壁1．纤维素中半纤维素和树脂等含量过高，粉碎时会形成粘性颗粒，易于粘附在粉碎机壁上1．控制半纤维素和树脂含量6．老成进口堵料1．压榨开始后忘开老成鼓搅拌轴，使细粉碎堵料2．老成鼓跳闸未及时发现3．老成鼓出口料走不动未及时发现1．浸压粉停止压榨，检查细粉碎

3、是否受损2．开启老成鼓或检查跳闸原因3．排除出料口故障继续走料7．老成出口堵料1．输送带滑料2．老成出口碱纤塞得太紧1．皮带原因、料层太厚、料层太湿2．用细棍掏通8．老成温度不准1．温度失灵2．温度计周围有碱纤结垢1．更换温度计2．疏通以除去碱垢9．杂物落入黄化机内1．料斗上的铁件久后脱落2．机口周围的小杂物清扫时未及时发现一并倒入1．发现后清除黄化机内杂物2．加强对料斗和机口周围检查，有杂物主动清除10．黄化“串料”1．黄化机进出料阀门关启差错2．黄化机阀门失灵及封闭不严1．粘胶抽入量不多：可降低黄化温度；延长黄化时间；添加浓碱液；增加二硫化碳用量2．粘胶抽入量

4、较多：则不宜补救，应报废11．黄化时抽不起真空1．机台有阀门未关到位2．机台密封系统漏气3．真空泵无水或水太少1．关闭有关阀门2．检修机台密封系统3．增加真空泵中的水12．后溶解溢胶1．进料机台搞错，使后溶解机内粘胶满料2．阀门开错或该关的未关到位3．前面一批料未走完就进下一批料1．停止进料2．纠正操作错误3．纠正操作错误二、纺丝工段质量控制常见故障产生原因解决方法1．成品中有粗纤维或并丝1．个别纺丝部位烛形滤芯由于包扎不良而使粘胶短路2．个别喷丝孔被杂质堵塞1．重新包扎烛形滤芯2．清洗喷丝头组件2．丝束上有粒状细微胶块1．脱泡不良1．提高真空度，保证脱泡时间3．

5、丝束上有大胶块1．凝固浴硫酸浓度过低造成成形差2．喷丝头组件泄露，粘胶连续被丝条带出3．喷丝头损伤4．纺前进口压力大，出口压力过低，形成压力降过大1．酸站补加硫酸2．更换喷丝头组件3．更换喷丝头4．加强头、二道过滤，改善粘胶质量或增加纺前滤机换布次数4．断头（闷头）1．纺前不能连续供胶（换滤布后没有充胶而存在气泡）2．喷丝头组件破裂3．计量泵齿轮啮合不良，发生间歇式转动或不转动1．严格纺前滤机开新车操作2．更换喷丝头组件3．修理计量泵传动部位5．异状纤维1．脱泡不良2．黄化时CS2量过多3．更换喷丝头及滤器时未排尽气泡1．有效脱泡2．减少CS2用量3．更换组件前用

6、N2排空6．出塑化浴的丝束出现毛丝1．凝固浴酸度过高导致反应剧烈而出现脆丝，经不起拉伸2．粘胶熟成度过大导致流动差，分子运动被束缚，不易拉伸3．塑化浴内拉伸倍数过高4．丝束在塑化机内机械磨损1．降低硫酸浓度2．减少熟成度3．降低塑化拉伸倍数4．检修塑化槽内部1．喷丝孔堵塞2．部分断头缠牵伸盘1．减少粘胶中树脂、蜡质等杂质2．在粘胶中加助剂，防止结垢7．复丝中单丝根数不足 3．部分单丝合并到邻丝的丝条上3．提高酸浴清洁度，防止硫及硫化锌沉淀到喷丝头表面4．在酸浴中加助剂，防止结垢8．纺丝机件漏胶1．机件质量差，互换性不好2．垫圈裂边，缺口和带胶皮3．曲管(鹅颈管)边

7、缘破损4．摇摆杆螺纹或滤套螺纹磨损5．纺丝泵装配不良或平整度差1．纺丝机件在进厂时应检查质量，保证机件的互换性2．选用弹性和抗疲劳性好的密封圈或平整的纸垫3．使用中对不合格的机件要剔除，如螺纹磨损的摆杆、滤套、边缘破损的曲管和垫圈等不得使用4．正确装配纺丝泵9．卷曲丝饼 1．漏斗偏离离心罐中心2．漏斗本身偏斜3．漏斗或离心罐振动1．纠正漏头位置2．纠正漏头位置3．制止漏斗或离心罐振动10．大小头丝饼1．漏斗口距离心罐底部过高或过低1．调节漏斗口距离心罐底部应为5mm左右11．条纹丝饼1．整台纺丝机出现条纹丝饼，是漏斗升降次数和离???心罐转速配合不良造成的2．个别

8、锭子产生条