白车身焊接强度检验控制方法解读

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1、版本A/0MG/G****-****1、范围1.1、本控制方法规定焊装厂产品调试、试生产、生产阶段焊接强度的控制内容、检验方法、检验频次、记录、缺陷产品处理和工装设备处理等要求。1.2、本控制方法适用于焊装厂内部所有焊接强度的检验控制。2、引用（相关）标准和文件无3、定义焊接强度：是指对焊缝（熔核）及其周围母材热影响区组织的抗拉性能和屈服性能的可靠性评价。4、职责4.1、破坏检验由质量科委派专职人员，在专用焊缝破坏检验室负责实施。4.2、直观检查由车间直接生产工人在作业过程中负责实施，质量科检查人员巡检。4.3、无损检查由车间直接生产工人在作业过程中负责首检，质量科检

2、查人员巡检。5、检验控制方法5.1、电阻焊检验控制方法5.1.1、产品破坏检验程序破坏检验应指将工具或装置插入焊接部件以及临近焊缝的部件之间直到元部件彻底分离。焊点直径则通过在直角方向获取的两个测量值（取最小值）决定。如果检查两个以上工件之间焊缝，必须在每对相邻工件之间检验。5.1.1.1、在工艺调试时期，应该在各个分总成工位对焊缝进行破坏性检验，以保证焊缝质量满足工艺要求，并发现潜在可疑区。5.1.1.2、应该对可疑区继续进行破坏性检验,直到达到了所有焊缝质量均能满足工艺要求。5.1.1.3、在试生产阶段，应对每个总成区的总成焊缝进行彻底破坏性检验，以保证在正常生产

3、条件下的焊缝质量。在投产前阶段，应再次对可疑区进行进一步的破坏性检验，确信焊缝质量完全满足工艺要求。5.1.1.4、在正常批量生产过程中，现场加工的所有焊缝应检验周期进行破坏性检验。如果需要，分总成应该与车身一起接受检验，以保证所有焊缝都按照前述周期接受检验。5.1.1.5、必须持续分析检验结果，对潜在可疑焊缝继续进行更多的检验，以保证可疑焊缝充分得到控制，直到采取的改正措施已经在生产工艺过程中得到真正落实和实施。5.1.1.6、破坏性检验程序是对整个白车身焊接强度保证系统的审核；如果发现不合格焊缝，必须立即采取以下措施：保证识别并隔离所有可疑工件，直到采取了合适的改

4、正措施。第12页版本A/0MG/G****-****5.1.2、日常检验方法操作人员应根据工艺要求，采用下列检查手段，保证焊缝数量和位置正确，并保证持续检查焊接的所有焊缝，并在发现质量可疑的焊缝时通知质量科。5.1.2.1、直观检查直观检查的定义是：用普通、无辅助设备的视力观察，检查焊点数量、位置和成型质量。5.1.2.1.1有效焊点数量按下列要求执行。工艺文件中规定的某个焊接边的焊点数为5个或者更少时，不允许出现有缺陷焊点或少焊点；工艺文件中规定的某个焊接边的焊点数为6个或者更多时，允许的缺陷焊点数量见下表1。工艺文件中规定的某个焊接边的焊点数为5个或者更少时，不允

5、许出现有多余焊点；工艺文件中规定的某个焊接边的焊点数为6个或者更多时，允许的多余的焊点数量见下表1。表1-有效焊点的最小数量工程技术图纸上规定的焊点数量有效焊点数量最小值实施焊点数量最大值1-5nn6-10n-1n+111-20n-2n+221-30n-3n+331-40n-4n+441+n-12%n+12%n=装配焊接工艺卡片上规定的点焊实际数量5.1.2.1.2焊点缺陷判断焊接缺陷的定义:a)、如果焊口或周围出现裂纹，就判定该焊口有缺陷。b)、如果母材扭曲变形超过焊接面30度，就判定该焊口有缺陷。（见图5）c)、如果钢板被拉超过紧靠焊口周围的厚度的两倍，就判定该焊

6、口有缺陷。平角焊中，可以采用抛光或者拉直以便有标准的油漆面。第12页版本A/0MG/G****-****图5d)、焊口不得超过任何焊接钢板的边缘（参考图6）图6不合格这点合格合格e)、如果最小焊点熔核直径小于表3中给出的数值，就判定该焊口有缺陷。表3-点焊的最小平均焊接煅料直径材料厚度/毫米最小平均焊接煅料直径/毫米0.63.90.74.20.84.50.94.71.05.0第12页版本A/0MG/G****-****1.25.51.45.91.66.31.86.72.07.12.37.62.57.93.08.73.2+8.7焊点熔核直径的计算方法是互成直角时取两侧测

7、量值的平均值，其中一个明显是最小值。焊点熔核直径和两种厚度组合中的最薄厚度有关。f)、焊点成型锯齿状深度（D）不得超过钢板厚度（T）的20％。图8该锯齿状深度适用于非暴露表面的焊接，而在暴露面上，任何锯齿状都要抛光（不大于金属厚度10％的要清除）。在要抛光的表面，锯齿状或者下凹（S）不应超过金属厚度10％。（见图9）。非暴露表面〔图见原文0080008页，译文编号如下：〕1非暴露表面2暴露表面图9暴露表面3图9g)、合格焊点之间的最大距离不得超过规定间距的30%。h)、如果一条焊接边允许有两或者两处以上的缺陷焊点，那么缺陷焊点间必须至少有一个好的焊口