风机轴承故障原因与处理方法

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1、风机轴承故障原因与处理方法风机轴承故障原因与处理方法据不完全统计，水泥厂的风机发生振动异常的故障率最高时达58．6％．由于振动将造成风机运行不平衡，其中．轴承紧定套配合调整失当，会导致轴承异常温升和振动。如某水泥厂在设备维修期间更换了风机轮叶。轮叶两侧用紧定套与轴承座轴承固定配合。重新试车就发生自由端轴承高温，振动值偏高的故障，拆开轴承匝上盖，手动慢速回转风机，发现处于转轴某一特定位置的轴承滚子，在非负荷区亦有滚动情况．如此可确定轴承运转间隙变动偏高且安装间隙可能不足。经测量得知，轴承内部间隙仅为0.04mm,转铀偏心达0.08

2、mm；由于左右轴承跨距大，要避免转轴挠曲或轴承安装角度的误差较难，因此，大型风机采用可自动对心调整的球面滚子轴承。但当轴承内部间隙不足时．轴承内部滚动件因受运动空间的限制，其自动对心的机能受影响，振动值反而会升高。轴承内部间隙随配合紧度之增大而减小，无法形成润滑曲膜，当轴承运转间隙因温升而降为零时，若轴承运行产生的热量仍大于逸散的热量时，轴承温度即会快速爬升，这时，如不即时停机，轴承终将烧损，轴承内环与轴之配合过紧是本例中轴承运转异常高温的原因。处理时，退下紧定套，重新调整轴与内环的配合紧度，更换轴承之后的间隙取0.10mm。重

3、新安装完毕重新启动风机，轴承振动值及运转温度均恢复正常。轴承内部间隙太小或机件设计制造精度不佳，均是分机轴承运转温度偏高的主因，为方便风机设备的安装；拆修和维护．一般在设计上多采用紧定套轴承锥孔内环配合之轴承座轴承，然而也易因安装程序上的疏忽而发生问题．尤其是适当间隙的凋整。轴承内部间隙太小．运转温度急速升高：轴承内环锥孔与紧定套配合太松，轴承易因配合面发生松动而于短期内故障烧损　　石门电厂自1995年12月和1996年1号、2号机组相继投运以来，4台引风机多次发生因设备问题造成引风机跳闸、锅炉灭火、机组减负荷甚至被迫停炉等事故

4、。引风机已成为石门电厂运行可靠性最低的主要辅机设备之一，既严重威胁着机组的安全经济稳定运行，又使检修工作量大大增加。在此对1996年2月～1998年10月引风机运行中出现的问题进行统计和分析。　　从2a共发生各类事故33次（其中导致停风机处理18次，紧急停炉处理2次）情况来看，引风机设备主要存在以下3个方面的问题：　　第一，引风机本体问题（占统计数的49％）。一是风机频繁发生振动且振动值严重超标；二是轴承频繁发热；三是进、出口导叶和叶轮磨损。这些均导致轴承、叶轮、导叶等部件的损坏。　　第二，引风机配用电机问题（占统计数的15％）

5、。一是轴承轴瓦运行温度过高；二是时有串轴现象发生；三是发现电机鼠笼转子有断条现象，开裂部位为导条圆弧根部和导条与铜环的焊接处。　　第三，风机的电气、热工控制系统问题（占统计数的36％）。一是电气开关和保护引发风机跳闸；二是热工保护和其他连锁引发风机跳闸；三是风机进口导叶执行机构故障引发风机负荷摆动。这些问题极易造成MFT动作使炉膛灭火、锅炉负荷降低和机组运行的不稳定。2　原因探析2．1　风机振动原因分析2．1．1　风机设计制造结构不合理　　a．芯筒定位方式不稳定、不合理。芯筒既是叶轮轴承座的支撑架，也是叶轮及其轴承座中心定位的关

6、键部件，芯筒中心的偏移将直接影响叶轮的对中。　　芯筒中心的定位由后导叶和拉杆达成，拉杆两端均为焊接不易变动，但后导叶却因导叶或密封垫的更换，以及运行中导叶固定螺栓松动引起芯筒中心的变化，造成叶轮中心偏移而引发振动。　　b．轴承座固定不牢靠，易松动。轴承座一端装配叶轮，另一端靠轴承端盖（厚度为37mm）嵌于芯筒端板上，主要依赖8个螺栓固定，但厂家设计的螺栓无防松措施，在风机运行中随着工况的变化，容易造成螺栓的松动甚至断裂，使轴承座下垂，导致叶轮中心改变而产生振动。　　c．叶轮固定螺栓易松动。风机叶轮夹于压板与轴端之间，靠4个螺栓紧

7、固于轴端上，由于螺栓无防松措施，运行中易松动造成叶轮偏斜。2．1．2　运行调整不当产生喘振　　轴流风机的运行范围是受所谓“失速线”影响的，如果风机的运行工况长时间处于风机性能曲线图中“失速线”上方的不稳定区域，就会使风机发生喘振，如果不尽快消除或及时停机，一般只需运行30s以上就可能造成引风机及其风道的严重损坏。　　a．单台风机在启动过程中，如果运行人员操作不当，把握不准，在风机达到额定转速后，入口挡板和入口静叶长时间处于关闭或很小的开度状态，就极易造成失速，导致“喘振”发生。
摘要：分析了风机运行中轴承振动、轴承温度高

8、、动叶卡涩、保护装置误动作等故障的几种原因，提出了被实际证明行之有效的处理方法。　　风机是一种将原动机的机械能转换为输送气体、给予气体能量的机械，它是火电厂中不可少的机械设备，主要有送风机、引风机、一次风机、密封风机和排粉机等，消耗电能约占发电厂发电量的1．5％