弹力支座翻孔、冲孔、切口、弯曲、落料工序的级进模模具设计

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1、目录目录11零件分析21.1零件分析21.2零件工艺性分析22冲裁工艺方案的确定42.1冲压工艺方案的确定42.2模具整体结构的确定53各工序尺寸和力的设计与计算63.1排样设计与计算63.2计算冲压力83.3计算模具压力中心103.4计算凸凹模工作部分尺寸并确定其制造公差113.5卸料弹簧的设计163.6工作零件的结构设计173.7定位零件的设计183.8卸料零件的设计203.9模架及其他零部件设计214选择压力机型号225模具经济性分析236结论24致谢26参考文献27附录A28附录B36附录C45451零件分析1.1

2、零件分析如图所示的制件为大批量生产，材料为黄铜带H68，材料厚度为0.5mm。图1-1工件图Fig.1-1Workplans1.2零件工艺性分析（1）材料分析材料名称:H68普通黄铜有极为良好的塑性(是黄铜中最佳者)和较高的强度,可切削加工性能好，易焊接，对一般腐蚀非常安定,但易产生腐蚀开裂。为普通黄铜中应用最为广泛的一个品种。抗拉强度(MPa)：392MPa伸长率δ10(％)：≥13硬度：105～175HV屈服强度：245MPa45弹性模量：113x1000MPa结构分析：零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。零

3、件两端有异形孔，孔的最小尺寸为1mm，满足冲裁最小孔径≥的要求。另外，经计算异形孔距零件外形之间的最小孔边距为2.5mm，满足冲裁件最小孔边距≥的要求。所以，该零件的结构满足冲裁的要求。零件结构简单，左右对称，对弯曲成形较为有利。可查得此材料所允许的最小弯半径，而零件弯曲半径，故不会弯裂。另外零件上的孔位于弯曲变形区之外，所以弯曲时孔不会变形，可以先冲孔后弯曲。在进行直角弯曲时，若弯曲的直边高度过短，弯曲过程中不能产生足够的弯矩，将无法保证弯曲件的直边平直。所以必须使弯曲件的直边高度H>2t，最好H>3t>1.5mm,制件

4、的直边高度达到了7.5mm，异型孔距离也满足要求。（2）精度分析：零件上有4个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属IT13，所以普通冲压可以达到零件的精度要求。对于未注公差尺寸按IT14精度等级查补。452冲裁工艺方案的确定2.1冲压工艺方案的确定冲压工艺性是指冲裁件在形状结构上对冲压的适应性在满足冲裁件使用的前提下，应对结构工艺性不好的冲裁件提出修改意见。（1）冲裁件的形状应力要求简单、对称，有利于材料的合理利用。（2）冲裁件内形及外形的转角处要尽量避免尖角，用圆弧过渡，以便于模具加工，减少热处理开裂，减少冲裁

5、时尖角处的崩刃和过快磨损。（3）为避免制件变形和保证模具强度，孔间距和孔边距不能过小。（4）尽量避免冲裁件上过窄凸出悬臂和凹槽，否则会降低模具寿命和冲裁件质量。（5）在弯曲或拉深件上冲孔是，孔边与直壁之间应保持一定距离，以免凸模受水平推力而折断。（6）冲孔时，孔的尺寸不应太小，否则凸模易折断。由零件图和冲压工艺性分析可知，该零件的基本工序为落料、拉深-冲孔-翻孔、冲孔、切边、弯曲六道工序。可采用以下两种方案：方案一：落料、拉深、切边、冲孔、翻孔、弯曲六道工序分别采用单工序模生产。方案二：落料冲孔复合模，拉深-冲孔-翻孔采用

6、复合模生产，然后切边、弯曲分别采用单工序模生产。方案三：翻孔-冲孔-切口-弯曲-落料级进模生产。方案比较：方案一：需要多个模具进行加工，生产率较低，加工成本高。不适合多工序工件生产。且工件小，加工繁琐。方案二：方案二采用复合模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。但由于经计算先落料-冲孔后拉深-冲孔-翻孔会使壁薄，不保证冲压件质量，不予才去。方案三：只采用一套模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差（该工件要求精度不高）。45

7、综合比较上述的三种方案，方案三为本零件的最佳加工方案。2.2模具整体结构的确定工艺分析之后，要确定零件的冲压工艺方案，就要选择冲裁模具的类型及总体结构形式。因此，首先要了解冲裁模具的结构组成与功能。（1）冲裁模的分类按工序性质分：落料模、冲孔模、切断模、切边模等。按工序组合程度分：单工序模、级进模、复合模等。按导向方式分：开式模、导板模、导柱模等。按专业化程度分：通用模、专用模、自动模、组合模、简易模等。（2）冲裁模的组成任何一副冲裁模都是由上模和下模两部分组成。上模一般通过模柄固定在压力机的滑块上，并随滑块作上、下往复运

8、动；下模同坐下模座固定在压力机的工作台或垫板上。由冲压件工艺性分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。a.确定模架类型及导向方式采用对角导柱模架，这种模架的导柱在模具对角位置，冲压时可防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。导柱导向可以提高模具寿命和工作质量，方便安装调整。b.定位方式的选择该冲件采用的