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《熔接痕的产生原因及解决办法》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。
1、（1）缺陷特征塑件熔接痕产生的主要表现是：在塑件表面出现的一种线状痕迹，有碍塑件的外观形象，且力学性能也受到一定影响。（2）缺陷产生的原因及其排除方法 产生熔接痕的主要原因，系由若干胶熔体在型腔中汇合在一起时，在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔合为一体而形成熔合印痕。其具体分析如下。1） 注塑模具① 若各浇口进入型腔的熔体速度不一致，易使交汇处产生熔接痕，对此，应采用分流少的浇口形式，合理选择浇口位置，如有可能，应尽量选用一点式浇口。② 若浇口数量太多，或浇口截面积过小，使得熔体在进入型腔后分成多股，且流速又不相同，很易产生熔接痕，对此，应
2、尽量减少浇口数，并增大浇口截面积。③ 若模具中冷料井不够大或位置不正确，使冷料进入型腔而产生熔接痕，对此，应对冷料井的位置和大小重新进行考虑。④ 浇注系统的主流道进口部位或分流道的截面积太小，导致熔体流入阻力增大，而引起熔接不良，对此，应扩大主流道及分流道截面积。⑤ 若模具的冷却系统设计欠佳，熔体在型腔中冷却太快且不均匀，导致在汇合是产生熔接痕，对此，应重新审视冷却系统的设计。2） 注塑工艺① 若注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中温度有差异，这种熔体在分流汇合时易产生熔接痕，对此，应适当提高注射压力。② 若熔体温度过低，低
3、温熔体在分流汇合时容易形成熔接痕，对此，应适当提高熔体温度。③ 如必须采用低温成型工艺时，可适当提高注射压力和注射速度，从而改善熔体的汇合性能，减少熔接痕的产生。3） 注塑设备① 若注塑机的塑化能力不够，塑料不能充分塑化，导致在充模时产生熔接痕，对此，应核查注塑机的塑化能力。② 若喷嘴孔直径过小，使得充模速度较慢，也容易产生熔接痕，对此，应换用大直径的喷嘴。③ 若注塑机的规格过小，料筒中的压力损失太大，易导致不同程度的熔接不良，对此，应换用的规格的注塑机。4） 塑件① 若塑件壁厚相差过大，熔体在充模范时多在薄壁出汇合，此处易产生熔接
4、痕，对此，要使塑件壁厚相差不致过大，且应当平稳过渡。② 若塑件某处壁厚过薄，熔体在此处的固化速度很快，导致产生熔接痕，对此，在设计塑件壁厚时要注意不能过薄。③ 若塑件上的嵌件过多，熔体在流经这些嵌件时，其流速、流线和温度都会发生变化，当熔体在交汇时易产生熔接痕，对此，应尽量减少嵌件数量。5） 原料① 若润滑剂过少，熔合体的流动性差，易产生熔接痕，对此，应适当增加润滑剂的添加量。② 若原料中含湿量大或易挥发含量高，受热后产生大量气体，使得排气不及导致产生熔接痕，对此，应将原料干燥或清除易挥发物质。③ 若脱模剂用量
5、太多或品种不符，都易使塑件表面出现熔接痕，对此，要尽量少用脱模剂或用品种相符的脱模剂。避免熔接痕产生的工艺措施当塑件表面质量由于有熔接痕达不到设计要求时,技术人员通常先会从熔料温度、注射速度、压力、流量、模具温度等方面入手解决。避免熔接痕产生的方法见表1。通常熔料温度、注射速度、压力、流量、模具温度的调节都通过设备来实现,参照成型条件标准小幅度调整,逼近理想值。显然,熔料温度、流动速度、压力、流量、模具温度这些可以通过设备来调整的项目是比较容易实现的,一方面调整起来方便,另一方面可以多次反复。困难的在于当以上手段已经无法解决时,就不得不通过修改模具的方法来
6、实现预期效果,这也是要论述的重点。需要修改模具的情形可能有以下几种:(1)熔接痕处夹有气泡,需要在对应的分型面增设排气孔。(2)熔接痕深度始终超差,需要调整塑件也即模具型腔的厚度。(3)熔接痕的位置偏向塑件中部,需要调整浇口的位置。下面对以上3种情形的改善工艺分别进行叙述。熔接痕处气泡的形成是由于当两股熔料汇流时,所包围的气体没有及时排除,而留在了塑件内部,在熔接痕表面形成凹坑,可以通俗地称之为“困气”。究其原因,可能是对应位置的分型面研配过紧,以致气体无法排出;也可能是合模后,型腔高度尺寸过度不均匀(塑件壁厚相差较大)造成。针对前一种情况,常通过增加或增
7、大排气槽来改善,以目前国内应用最广泛的PP料为例,根据PP料的溢料间隙为0.03mm这一参数，为避免溢料形成飞边，排气槽间隙为0.01～0.02mm最理想。为便于模具加工和成型过程中型腔的清理,排气槽的位置多数情况会选择开在定模的分型面上，并尽量开设在型腔的最后充满处。对于型腔高度尺寸过度不均匀的情形，只能通过“补焊”和“打磨”的方法来调整型腔尺寸，这是难度最大，也是模具技术人员在调试中最怕遇到的,它的调整方法和下面要讲到的熔接痕高度始终超差的调整方法一致。当通过调整设备工艺参数和开排气槽的方法皆无法改善或消除塑件由于熔接痕导致质量不良时，很可能不得不调整
8、型腔的尺寸,当然需要对塑件相应处的厚度进行准确的测量之后,在设计允
